焊接工艺隐患排查策划(分配)表

1焊装工艺单元隐患排查策划（分配）表一、车身调整工段.........................................................................................................3（一）调整一工位.........................................................................................................3（二）调整二工位.........................................................................................................4（三）调整三工位.........................................................................................................7（四）调整四工位.........................................................................................................8（五）调整五工位.........................................................................................................9（六）调整六工位........................................................................................................11（七）调整七工位........................................................................................................12（八）调整八工位........................................................................................................12（九）升降机............................................................................................................13（十）车门点焊工位......................................................................................................14（十一）车门包边工位......................................................................................................17（十二）车身输送链........................................................................................................18二、车身大装工段.........................................................................................错误!未定义书签。（一）大装地板工位.......................................................................................错误!未定义书签。（二）大装胎工位........................................................................................................22（三）大装补焊工位......................................................................................................25（四）大装补焊四工位....................................................................................................28三、车身分装工段........................................................................................................31（一）分装固定点工位....................................................................................................31（二）分装悬挂点焊工位..................................................................................................31（三）熔焊工位..........................................................................................................32三、转运作业区域........................................................................................................33（一）转运作业..........................................................................................................33（二）叉车作业..........................................................................................................34四、维修作业区域........................................................................................................36五、办公区域.............................................................................................错误!未定义书签。六、厂外交通............................................................................................................392七、生产区域............................................................................................................40隐患排查策划（分配）表排查策划区域（部位、场所）：车身焊装单元序号检查对象危险源事故类型典型控制措施风险级别基层组织检查专业组织检查公司排查岗位班组周期车间工段周期分厂周期设备设施周期工艺技术周期生产运行周期消防周期安全周期公司周期一、车身调整工段（一）调整一工位11人的因素心情浮躁，带情绪工作机械伤害1、上岗前进行人员情绪询问，检查2、工作期间对人员情绪进行检查四√A√B21人的因素人员因某种原因出现紧张心理造成人员伤害机械伤害1、上岗前召开班组会议，观察人员思想动态2、发现人员情绪异常，进行沟通，消除紧张心理四√A√B31人的因素人员因好奇心违章操作造成事故造成事故机械伤害1、上岗前召开班组会议，培训各岗位安全操作规程2、工作期间，对工作现场进行巡查，发现违章行为及时制止3、组织好班组日常安全教育培训，增强职工安全知识4、出现事故启动突发事件应急预案四√A√B41人的因素吊运车身过程中割伤人员机械伤害1、上岗前班组会议期间检查职工长皮手套、安全帽、防砸鞋是否佩戴齐全2、工作期间，职工在吊运车身过程中注意避让人员3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识四√A√B3序号检查对象危险源事故类型典型控制措施风险级别基层组织检查专业组织检查公司排查岗位班组周期车间工段周期分厂周期设备设施周期工艺技术周期生产运行周期消防周期安全周期公司周期4、出现事故启动突发事件应急预案51人的因素安装前支撑在两小车之间，小车运动挤伤人员物体打击1、安装小车固定插销，防止小车异常运动2、安装前支撑时进行工作场地确认，并告知上下工位人员，严禁触动小车3、培训协同作业人员安全操作规范，提高上下工位人员协同作业能力4、出现事故启动突发事件应急预案四√A√B61人的因素推车身小车时手扶位置不当造成手部割伤机械伤害1、规范标准作业，明确作业位置及方法2、严格按规定位置进行操作3、班组日常巡查，发现问题及时整改4、出现事故启动突发事件应急预案四√A√B71人的因素转运小车时压伤脚机械伤害1、上岗前佩戴好安全帽、防砸鞋、工作服2、规范标准作业转运小车运动过程中，人员必须远离小车轨道3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识4、出现事故启动突发事件应急预案四√A√B81人的因素手部潮湿、有水开关电闸造成人员触电触电1、上岗前穿戴好安全帽、绝缘鞋、工作服2、开展用电安全知识培训，职工掌握用电安全知识3、班组日常巡查，发现问题及时整改4、出现事故启动突发事件应急预案四√A√B91人的因乱扔铁丝、焊丝等杂物，造成人机械伤害1、设置铁丝、焊丝头等杂物存放盒，定置存放2、班组日常巡查，发现问题及时整四√A√B4序号检查对象危险源事故类型典型控制措施风险级别基层组织检查专业组织检查公司排查岗位班组周期车间工段周期分厂周期设备设施周期工艺技术周期生产运行周期消防周期安全周期公司周期素员绊倒改3、出现事故启动突发事件应急预案101人的因素气动标注机操作按钮操作错误，造成误操作伤人机械伤害1、做好操作按钮标识，明确按钮功能2、严格遵守操作规程，定人定机，严禁私自动用设备3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识4、出现事故启动突发事件应急预案四√A√B111人的因素人员带病上岗造成伤害机械伤害1、上岗前召开班组会议，确认人员精神状态2、班组巡查，发现人员带病上岗，劝其请假或适当休息四√A√B121人的因素操作打印机时碰伤头部物体打击1、规范标准作业，明确作业位置及方法2、班组日常巡查，发现问题及时整改3、出现事故启动突发事件应急预案四√A√B132物的因素吊索固定端固定卡具不合标准，造成物体掉落砸伤人员起重伤害1、固定压板不得出现裂纹、缺材等外观缺陷。2、钢丝绳卡扣不得出现裂纹，螺栓螺纹完好。四√A√B142物的因素电气线路（包括接地、开关、指示灯等）故障或不符合要求，造成事故触电1、目测检查电动葫芦电源指示灯，是否显示正常。2、试运行电动葫芦，检查各项开关动作灵敏、可靠。3、目测检查电动葫芦接地线，每月对接地线进行检查是否连接可靠。四√A√B152物的因电动葫芦控制按钮失效，出现误起重