135M-—272TEU集装箱船船体建造施工工艺

135M—272TEU集装箱船船体建造施工工艺1、概述1-1本船船型为尖船、方船艉、双渠、四舵并设导流管装置，全船FR0~FR6为艉尖舱；FR6~FR37为机舱；FR37~FR213为舱口大货舱；FR213~FR224为辅机舱；FR224~FR235为艏尖舱。1-2本船船体建造按“LR”船级社《入级和建造规范》和有关法定检验技术规则；[CCS质量检验]标准及图纸；生产设计工艺图纸；工艺文件要求等有关技术文件。1-3主尺度：船长135.00M船宽11.40M型深3.95M满载吃水3.50M肋距：FR0~FR370.50MFR212~FR235FR37~FR2120.60M梁拱0.20M1-4船体材料：⑴本船船体结构？用钢材为“LR”船级社认可的船用结构钢，应符合“LR”船级社《入级和建造规范》要求。全船船用板材及型材，根据规格要求进行预处理。⑵焊接材料①埋弧自动焊焊丝及焊剂选用H08A；选配焊剂431或430均可。②CO2气保焊焊丝选用H08Mnzsi。③手工焊焊条：船体合拢焊；主副机座、系缆设备及盘轮系、轴系等重要结构均采用E5015低氢焊条，船体其它结构选用E3015酸性焊条。1-5船体结构：本船主船体结构：FR0~6为单底、单舷侧、单甲板；FR6~37为单底、双舷侧、单甲板；FR37~213为双底、双舷侧、单甲板；FR213~224为双底、双舷侧、双甲板；FR224~235为双底、单舷侧、单甲板。本船结构型式均横骨架式。2、船体建造方案：根据本厂起重设备、生产场地、生产加工设备及船体分段转场运输，起吊能力等因素；⑴FR0~FR6艉分段采用反身建造法；⑵FR6~FR37机舱分段、船体分段采用反身建造法；其舷侧箱体采用卧式建造法；⑶FR37~FR21大货舱双层底分段采用正造法；其舷侧箱底分段采用卧式建造法；⑷FR213~FR224辅机舱双层分段采用反身建造法；其舷侧箱体分段采用卧式建造法；其升高甲板及平台甲板平面分段和FR224~FR235艏分段均采用反身建造法。2-1船体分段划分和编号详见生产设计分段划分图2-2船体建造程序：2-2-1部件和组合件的装配——将下料和加工的各种零件，构件组装成部件和组合件（小合拢）2-2-2分段制造——将各种零件、组合件、部件组成分段（中合拢）2-2-3将各分段及组合件、部件组装成船体（大合拢）2-3船舶建造工艺流程：生产施工设计各种零件、构件数控下料及加工零件、构件及组合件的组装船体分段各种板件拼板自动焊各分段胎架制造各种分段制造各分段船台大合拢各分段合拢缝的焊接全船焊缝无损探伤检测船体各舱室密性试验船体、机、电、舾装件的装焊全船除锈涂装机电安装居住舱室装潢机电调试和系泊试验航行试验船、机、电消缺交船。2-4FR37~FR223货舱双层底分段制造工艺流程；分段胎架制作报检船底外板拼板自动焊及构件预制巡检船底板上胎架定位及勘划结构安装理论线报检安装实肋板安装船底纵桁及箱脚加强材船底结构焊接及打磨光洁报检除锈涂装内底板根据图纸要求开塞焊孔安装中部内底板（边内底板待舷侧合拢焊接后安装）内底板焊接脱胎架分段完整性的报检检测数据通待合拢。2-5FR37~FR213舷侧箱体制造工艺流程：分段胎架制作报检内外舷侧板拼板自动焊及框架、肋板预制巡检内舷侧上胎架定位及勘划结构理论线报检安装肋板及框架安装甲板边板及舱口围板加强材和舭部外板内结构焊接及打磨光洁报检安装外舷侧板分段结构焊接打磨光洁脱胎架后分段完整性的报检数据检测分段内部除锈涂装待合拢。2-6FR6~FR37机舱、船底、平面分段制造工艺流程；分段胎架制作报检纵横结构件及主机座预制主机座及船底纵向构件定位安装实肋板和各连接肘板及加强筋报检船底结构焊接安装船底外壳板外壳板缝刨焊外壳打磨光洁分段脱胎架翻身外壳板缝清根焊接及结构焊接和分段打磨光洁分段完整性报检数据检测分段内除锈涂装待合拢2-7FR6~37机舱舷侧箱体分段和FR213~FR224辅机舱舷侧箱体分段，制造工艺流程和“2-5”条款相类似。2-8FR0~FR6艉分段制造工艺流程：分段胎架制作报检艉封板、FR6横壁拼板自动焊及构件预制边甲板上胎架定位及勘划结构安装理论线肋板及纵向构件报检平台板结构及各连接肘板、加强筋的结构安装艉封板和FR6横舱壁的安装分段结构焊接外壳板安装外壳板缝刨焊艉轴弄结构及舵套筒的装焊脱架翻身分段内板缝刨焊及结构焊接分段打磨光洁分段完整性的报检数据检测内部除锈涂装。2-9FR224-FR235艏分段制造工艺流程和“2-8”条款相类似。2-10FR0~6升高甲板平面分段和FR213~FR224升高甲板及平台甲板制造工艺流程（略）2-11FR213~FR224辅机舱双层底分段制造工艺流程和“”3、船体建造对各工艺阶段和各工序生产过程中的工艺要求2-4：条款相似。3-1、船体线型放样：根据线型图及型值采用电脑1：1实尺放样。3-1-1、船体线型放样时，对线型图中的型值的修改一般不超过线型图中的图面比例。3-1-2、船体线型放样时，对船体主要尺度{总长、型宽、型深}；船体艏艉，舭部形状甲板边线型值和轴线尺寸，均不允许修改。3-1-3、船体外板、甲板、舱壁板排板时，应根据板材规格，船体结构；外板加工能力，同时，结合《建造规范》有关规定和分段的加放余量等因素，在提高钢材充分利用率的前提下，应注意以下几点；⑴、船体外板，甲板排板时，应保证船底平板龙骨，舭部外板，舷侧顶列板，甲板边板及重要区域结构板的加厚尺寸均应符合{规范}和图纸等有关技术要求。⑵、船体外板，甲板排板时，船体平直面部分的板缝要求排成一条直线，曲面部分的板缝要求光顺，整齐，以保证板缝美观；根据{规范}有关规定：对接板缝之间的平行距离应≥100mm；板缝和结构角焊缝平行距离应≥50mm；其板缝之间应尽量避免尖角相交，若无法避免时，其交角≥15。。⑶、放样完工后应提供完整的下料草图，下料数据，零构件的排板套料草图及加工样板，下料清册等，并标明零构件的编码代号，加工符号，安装理论线及余量的加放等因素。3-2、进厂原材料的管理；3-2-1、进厂入库的原材料{若要求板材进行预处理的，必须经预处理后入库}应检查钢材表面是否有麻点，夹渣，夹层及同板差等缺陷，同时核对钢材的材质、规格、数量和钢材“质保书”等，方能入库。3-2-2、仓库保管员应根据钢材规格，材质分别掛牌堆放。3-3、船体板件、零构件的下料号料：3-3-1、船体结构件下料前，应校对钢材的规格，材质，对钢材有明显的变形的应进行矫平，校直后进行下料，同时应检查其表面是否有缺陷和污物。3-3-2、根据计算机的编程数控套料程序切割下料，若采用手工下料构件的直线部分应尽量采用自动或半自动切割机下料，手工下料时，其切割边缘无明显的“锯齿形”，应保证切割边缘的光洁度。其切割边缘光洁度技术要求见{CCS}质量检验标准。3-3-3、构件下料时，应尽量减少内结构件的接头，若构件相接时，接长部分应≥500mm，其按头应尽量避免在构件的端部；“T”构件的面板和腹板的接头应相互错开≥100mm；其接头应开“V”型剖口焊透。{剖口要求见生产设计分段图}3-3-4、对板厚差≥4mm的对接缝，应削斜过渡，其削斜长度应不小于板厚差的4倍{削斜结点图见生产设计分段图}3-3-5、零构件号料时，应标明工程代号，零构件名称和数量，并号上安装，加工理论线，加工符号及加工装配余量线等。3-4、零构件的加工；3-4-1、钢板弯曲和型材的弯制加工，应尽量采用冷加工的方法；若有部分零构件采用热加工时，其加热温度应＜900。C；加热重复次数不得超过三次以防降低钢材强度。对零构件冷或热加工时，表面要求光顺、光洁、无明显的压痕、皱折及“桔皮状”等缺陷。3-4-2、零构件的机械剪切、折边、火焰切割等应确保零构件的外型尺寸，其误差≤1mm，切割自由边打磨光洁。3-4-3、对埋弧自动焊的钢板边缘加工，若采用刨边或铣边时，其边缘的直线度应控制≤1mm；若采用自动或半自动切割其板边缘直线度≯1.5mm，其边缘应打磨光洁。3-5、部件，组合件的装配；{小合拢}3-5-1、“T”型件的预制前应将该腹板、面板矫平、校直后进行装配；腹板和面板装配后应加临时支撑固定后施焊；施焊后应矫平、校直打磨光洁。3-5-2、肋骨框架和半框架的装配；⑴、铁样台放样前，对样台应保证平整，其不平度≯2mm/m2；放样时，其线型和型值或样板的误差≤1.5mm，其型线使用洋冲打制，同时打制肋位号码。⑵、肋骨框架预制时，其框架和铁样台的型线误差≤1mm；同时应保证肋骨和舭肘板及梁肘板的搭接长度符合图纸要求；框架装成型后应加临时支撑固定后施焊；并将舷侧桁安装位置线，板缝线等标注在框架上{用洋冲打制}。3-6、船体外板、内底板、内舷侧、甲板板缝等埋弧自动焊；3-6-1、焊接前的准备；⑴、钢板拼板前，板边端面若有加工条件，应进行刨边或铣边；若无加要条件亦可采用其它方法加工，但必须保证板缘直线度≤1.5mm，拼板间隙≯2mm，板边端面和板缝两边100mm范围内打磨光洁；拼板时的点焊长度10mm，点焊间距100~150mm。⑵、焊接前焊剂应烘焙2~3小时，其烘焙温度250~300。C，保温1-2小时，其温度100。C-200。C；同时自动焊机的焊参数应在试板上调试好方能进行施焊。焊接引弧板的规格150*25mm。⑶、埋弧自动焊的焊接参数的选择{根据焊机型号选择焊接参数}例如：使用M-Z-1000型EA-1000焊机，交流电源的焊接参数如下；剖口形状焊件板厚焊经直径焊接序号焊接电流电弧电压焊接速度备注mmmm正/反AVm/n不74Ⅰ450~50034~3838开剖口Ⅱ600~6503284Ⅰ500~55034~3835Ⅱ625~6753294Ⅰ500~55036~4035Ⅱ650~7005Ⅰ625~67536~4035Ⅱ700~750104Ⅰ675~72536~4032Ⅱ700~750355Ⅰ625~67536~4035Ⅱ750~80032124Ⅰ625~67536~4030Ⅱ725~775225Ⅰ700~75038~4232Ⅱ800~85030145Ⅰ750~80038~4228Ⅱ800~850253-6-2、埋弧自动焊：⑴、自动焊接时，应控制焊接缝的增强高度，一般在0.5mm左右，≯2mm；焊缝宽{板厚在7~14mm}一般控制在18~22mm，≯25mm。⑵、板缝正面施焊后，反面使用碳刨清根出白，打磨光洁后进行施焊。⑶、焊缝的增强高和母材应平滑过渡，不允许出现阶梯过渡；焊缝的外观应均致密，光洁无气孔，夹渣、咬边、焊瘤、裂纹、偏缝等缺陷。外观合格后X光拍片抽查内在质量。3-7、分段胎架制作工艺要求；3-7-1、分段胎架应能承载分段的总重量并有足够的强度和刚度。3-7-2、胎架模板的设置应和分段纵横强构件相对应，同时胎架模板和型值误差±2mm胎架四角水平度≤±2mm。3-7-3、胎架制作时应标注船体中心线，水平基准线，肋位检验线等；但必须注意的船体中心线，水平基准线应和胎架分离设置，以免胎架变形后无法检测。3-7-4、胎架制作时应根据建造工艺要求规定的船体反变形和补偿余量数据的加放。3-7-5、分段胎架结构形式{另见胎架结构图}3-8、船体各分段制造工艺技术要求；3-8-1、分段板件上胎架铺设时，应和胎架模板贴合，并点焊牢固，基点焊长度25~30mm点焊距离500~1000mm左右。3-8-2、勘划分段纵横结构理论线时，应和胎架模板相吻合；同时注意纵横构件间距补偿余量{焊接收缩量}的加放(参见生产设计相关文件)。3-8-3、分段结构安装时，严格控制构件的装配间隙≤2mm；纵向构件安装平直；其构件连接点处高低差≤2mm；构件直线度≤2mm/m；构件安装结点处的错位1/10的板厚；纵横舱壁垂直度0.05%h{h-舱壁高度}；纵横舱壁左右{前后}水平度±2mm。纵横构件安装垂直度≤1.0mm。3-8-4、纵横构件相接的接头应开“V”剖口焊透；各构件安装穿过板件对接焊缝时，应将板件的焊缝增强高度铲平或开规则的过焊孔，让构件通过，过焊孔尺寸R30mm。3-8-5、各分段装