AOI设备评估报告

序号234578910序号12345678910111213序号1234测试过程中有异物或肢体进入机器是否会报警有无紧急制动装置机器的进出板是否存在安全隐患电/气部件设计是否合理能否进行多连板的BlokCopy与角度的旋转可否实现offline编辑PCB颜色是否影响测试效果设备安全性多程序同时运行功能RepairStation功能机器基本参数软件部分统计分析控制（SPC）软件的应用程序编写的难易程度针对AOI测试弱项的检测能力（如IC翘脚、虚焊））元件字符识别PCB固定系统最大PCB重量6机器对运作环境要求AOI综合对比评估报告评估项目硬件部分1摄像头PCB尺寸范围PCB上下净高检测方法工控主机编程模式操作系统X/Y平台传动结构最小零件测试检测速度序号1234序号123456序号12序号12实测效果***机型选择不良品测试，测试结果对比详见附件1；***机型随机测试100PCS，测试结果对比详见附件2；综合评价：误测率检出率其他方面无铅制程/有铅制程切换对AOI外观检测的影响测试结果直观性设备支援性与扩充性应用软件是否稳定会不会有很多的BUG发生导致无法正常工作测试程序调试稳定后是否要常去调整同一Sample过设备后10次，看设备的测试结果是否一致测试可操作性程序制作时间测试Cycletime设备稳定性硬件是否常会出现更换或异常程序调试制作：审核：***（AOI型号1）min：30*30mmmax：415*350mm上＜28mm下＜40mm自动张开和收起的双别夹具,PCB弯度补偿±3mm3KG双核CPU，2G内存，17英寸液晶显示器Windows2000professional丝杆及AC伺服马达驱动898×1035×1480mm(L×W×H)，重512KG严格意义上来说仅支持EXCEL，TXT报表导出调相同形状元件特征复制，CAD数据导入自动对应元件库可建立标准元件库，同料号元件全板自动定位，编程易用对比错误图形分析两重过滤来取得字符支持拼板和一般角度旋转功能，但对特殊角度的元件无法制作检测属性有离线编程软件具备细小的0201检测能力280ms/FOV支持repairstation可支持多程序同时运作，效果不佳对合格元件进行数字化分析获得高精度向量特征检测模型（特征矢量法）有相当大的影响会出现报警提示具备无安全隐患简易安全的电器设计，方便维修AC200V±10%50/60HZ，温度0℃-40℃湿度0%~80%，AOI综合对比评估报告德国进口数据高速摄像机硬件稳定应用软件多次出现打开后关闭，卡轨，测试延迟现象需重复调试实际测试结果基本一致实际制作时间大约稳定于1.5-2.0小时10-25min(遇到氧化的MARK点调试时间要延长）测试速度快较高除IC翘脚虚焊及特殊颜色PCB（白色）外，检出效果良好检出NG标注错误提示类型，方便测试人员判定无影响具备硬件上的开发，不具备软件上的自主更新***机型选择不良品测试，测试结果对比详见附件1；***机型随机测试100PCS，测试结果对比详见附件2；综合评价：审核：***（AOI型号2）min：50*50mmmax：430*330mm上＜30mm下＜85mm自动张开和收起的双别夹具,自动补偿PCB弯曲变形3KG四核CPU，2G内存，22英寸液晶显示器WindowsXPProfessional全闭环控制系统，步进电机驱动，同步带传动。1140×930×1309mm(L×W×H)，重200KGSPC软件功能强大（SPC统计详细报表，PPM，统计直方图）手动编写，自动画框，CAD数据导入自动对应元件库可建立标准元件库，同料号元件自动生成定位，编程易首创RGBB/RGBR环形塔状高亮频闪光源，使得IC翘脚虚焊具备可靠检测率OCV字符校验支持拼板和特殊角度的旋转功能有离线编程软件具备细小的0201检测能力，对应01005的升级方案210ms/FOV支持repairstation完美支持多程序运行，自动调取程序功能统计建模，全彩色图像对比，根据不同检测点自动设定其参数频闪照明方式，软件自动校正LED灯的亮度。PCB颜色对测试效果影响较小会出现报警提示具备无安全隐患简易安全电器设计，方便维修AC230V50/60HZ,温度10℃-35℃湿度35%~80%，AOI综合对比评估报告日本进口高清晰3CCD高速智能数字相机暂无不良现象发现暂无不良现象发现需重复调试实际测试结果基本一致实际制作时间大约稳定于1.2-1.5小时10-20min（基本无MARK不过的现象）测试速度快较低检出效果良好检出NG不标注错误提示类型，测试人员需具备一定的QC技能无影响具备硬件和软件开发更新能力***机型选择不良品测试，测试结果对比详见附件1；***机型随机测试100PCS，测试结果对比详见附件2；综合评价：日期：序号误报数量漏失数量OK板130102210031301429005281061500710008230092901104300112801123201133201143001153300161900173001183501192401203000213301222810232601242401252701263101272101282301291801313100321701332500总计838218漏检数2误报总点数838板数漏失率NG总检出数853板数误报率85328C33缺件、IC8、R147虚焊1732C93少锡231831212427282631C44虚焊33352420C801偏移303034IC3脚歪323243R149焊盘污染2824C801撞件2916C47撞件11IC8翘脚30C82少锡、C31虚焊1330R125虚焊检测NG数量实际板不良23Q1、T3缺件30PCB污染评估数量33pcs参与人员***机种***测试周期AOI测试验证评估数据统计设备型号***编程时间1小时20分钟检测时间备注：1.验证的机种:TOP面共248个点,测试时间为14S/片,从取板-测试的检测周期为30S/片（包括机器误报需人为检测的时间）。2.选测程式为白面PCB板程式，一直以来，***-AOI对白色板测试效果不佳。故AOI测试每片板的误报个数较高。制作：审核：日期：序号误报数量1172283941952061871782393310291139124013581423152316201737183919262035213022312331243825392612271128182912311232133321总计821漏检数06.06%误报总点数82110.2%NG总检出数839839241313121812113938IC5翘脚323130363926372124245840303933241918C82少锡未测出222093017备注栏检测NG数量评估数量33pcs参与人员***编程时间14S（从取板至测试的检测时间段，不包括机器误报需人为检测的时间）机种***AOI测试验证评估数据统计AOI测试验证评估数据统计设备型号***备注：1.验证的机种:TOP面共248个点,测试时间为14S/片,从取板-测试的检测周期为30S/片（包括机器误报需人为检测的时间）。2.选测程式为白面PCB板程式，一直以来，***-AOI对白色板测试效果不佳。故AOI测试每片板的误报个数较高。备注：1.验证的机种:TOP面共248个点,测试时间为12S/片,从取板-测试的检测周期为27S/片（包括机器误报需人为检测的时间）。2.此程式为***程式完成及学习16片PCB良板后的效果，由于原料的换料原因导致误报较高。日期：制作：审核：漏失数量OK板00000100000000000100010101010000010101000100010101010101010001000180板数误报率10.0%821板数漏失率0.00%839C33缺件、IC8、R147虚焊C93少锡IC5翘脚现象不明显C44虚焊IC3脚歪C801偏移R149焊盘污染C47撞件IC8翘脚C801撞件Q1、T3缺件C82少锡、C31虚焊R125虚焊PCB污染实际板不良备注栏测试周期12S（从取板至测试的检测时间段，不包括机器误报需人为检测的时间）参与人员***编程时间1小时检测时间***AOI测试验证评估数据统计备注：1.验证的机种:TOP面共248个点,测试时间为12S/片,从取板-测试的检测周期为27S/片（包括机器误报需人为检测的时间）。2.此程式为***程式完成及学习16片PCB良板后的效果，由于原料的换料原因导致误报较高。审核：日期：序号误报数量漏失数量OK板1401270137014901510016801750182801913011080111701123011311011470115800168011770118701197012080121501228012370124901257012670127801286012960130901311401321001339013410003580136901911Q510少锡81099146678978785778779R531贴翻3118728138591077检测NG数量实际板不良4评估数量100pcs参与人员***机种***测试周期AOI测试验证评估数据统计设备型号***编程时间1小时检测时间3710013810013990140501418014230143601441301451001469014714014850149501501801511400521001539015411015580156110157100158901591001601301611201625016390164200165130166601675016860169901706017130017217007311017410017526007613017750078800797018010018113008290183901991013L1移位8L1移位7135L1移位1026L1移位18板面有锡粉，L1移位11630普遍少锡6965201359131391011101181091814L1移位5591413103658109108411018580186100187130188701893009020191801928009360194110195100196110197901981201997011001001总计939090备注：1.验证的机种:TOP面共158个点,测试时间为12S/片,从取板-测试的检测周期为28S/片（包括机器误报需人为检测的时间）。2.程序测试提交NG点较稳定。制作：审核：日期：漏检数0误报总点数939板数漏失率NG总检出数945板数误报率9451012711911109Q4移位62874C129移位1013118备注：1.验证的机种:TOP面共240个点,测试时间为18S/片,从取板-测试的检测周期为36S/片（包括机器误报需人为检测的时间）。2.DT-767做程式方面是逐点对位法，所以，程序制作速度相对较慢。编程员用逐点对位法制程在疏忽的情况下会漏做，而漏做也就是产生“C144、C81漏测”现象的本因。序号误报数量漏失数量115021803100412051906190714081509170101501114012150131701416015160161701717018110191302015021160221602314024180251602613027200282102914030120311503213033130341313515036150151514131315122114201318161416151613111717171615171415IC少锡，但可接受1517141912191018备注栏检测NG数量15***评估数量100pcs参与人员编程时间12S（从取板至测试的检测时间段，不包括机器误报需人为检测的时间）机种***AOI测试验证评估数据统计