机械制造技术基础考点重点总结

1、工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。其他为辅助过程。装夹、测量定义上不属于工艺过程，实际上属于工艺过程2、工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀3、工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程。4、尽量减少安装次数5、工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程6、走刀，在一工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分为几次切屑，每切屑一次就称为一次走刀7、零件的生产类型划分为单件生产，成批生产和大量生产三种8、在同一工厂中可能同时存在几种不同的生产类型的生产9、判断一个工厂（或一个车间）的生产类型赢根据该厂（或车间）的主要生产过程的性质确定10、工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准11、在设计机器零件时，应尽选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准；以消除由于基准不重合引起的误差。12、工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正13、六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度14、切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积15、切屑用量三要素：切屑速度、进给量、背吃刀量16、切屑层参数三要素：厚度、宽度、横截面积17、前刀面、主后刀面、副后刀面、主切屑刃、副切屑刃、刀尖18、前角、后角、刃倾角有正负之分19、刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角。主切屑刃与基面平行时，刃倾角为零。刃倾角的正负：刃倾角控制切流向，+高，待加工；0等高；—低，已加工20、常用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。高速钢按切削性能分普通和高性能高速钢，按制造工艺分熔炼和粉末冶金高速钢。首选高速钢21、ISO（国际标准化组织）把切屑用硬质合金分为三类：P类（舞台股）、K类（无辜）、M类（通用硬质合金）22、变形区划分：第一变形区（塑性变形，后到面磨损）第二变形区（前刀面积屑瘤形成）第三变形区（剪切滑移，金属纤维化，表层金属纤维化与加工硬化）23、前角增大，变形减小，摩擦角增大，变形增大24、积屑瘤形成原因：当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具*近刀尖的前面上，形成积屑瘤积屑瘤：在切削过程中粘附在前刀面上呈三角状的硬块积屑瘤对对切削过程的影响：使刀具前角变大，切削力减小：使切削厚度变化；加工表面粗糙度增大；影响刀具寿命。可采取的措施：正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域；使用润滑性能好的切削液；增大刀具前角；适当提高工件材料硬度25、切屑类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑（前三种塑形，后一种脆性）26、切削力(主切削力)Fe:在主运动方向上的分力。它是校验和选择机床功率，校验和设计机床主运动机构、刀具和夹具强度和刚性的重要依据。背向力（切深抗力）Fp：垂直于工作平面上的分力。它是影响加工精度、表面粗糙度的主要原因。进给力（进给抗力）Ff：进给运动方向上的分力，使工件产生弹性弯曲，引起振动。它是校验进给机构强度的主要依据。27、影响切削力的因素：1.机加设备自身的功率大小，它是切削力的客观条件2.所加工材料的种类3.刀具的种类和刀片参数的不同28、前刀面温度最高点不在切屑刃上，而是在离切削刃有一定距离的区域29、切削速度Vc对切削温度的影响最为显著，f次之，ap最小30、刀具磨损形态：前刀面磨损（崩刃），后刀面磨损，边界磨损31、刀具磨损机制：硬质点划痕，低速刀具的磨损原因；冷焊粘结，中等偏低切削速度；扩散磨损，高温；化学磨损较高切削速度：氧化磨损，高温条件下32、刀具磨损三阶段：初期，正常，急剧磨损阶段33、什么是刀具磨损标准?刀具耐用度是如何定义的?答：磨钝标准是，规定允许刀具磨损量的最大限度。衡量标准有（1）刀具表面磨损量；（2）工件材料的可加工性；（3）刀具制造刃磨难易程度。刀具耐用度是指一把新刃磨好的刀具从开始切削至达到磨钝标准所经过的切削时间。34、按单件时间最少的原则确定的刀具寿命叫做最高生产率刀具寿命；按单件工艺成本最低的原则确定的刀具寿命叫最小正本刀具寿命。一般情况下，应采用最小成本刀具寿命（填空）35、制订刀具寿命时，还应具体考虑以下几点：刀具构造复杂、多刀车床上的车刀、生产线上的瓶颈时、精加工大型工件时36、合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，能取得较高的生产效率和较低的成本用的切削用量37、限制粗加工进给量的因素是：机床进给机构的强度、刀杆的强度和刚度、硬质合金或陶瓷刀片和强度等。限制精加工进给量的主要因素是表面粗糙度和加工精度要求38、在确定切削速度时，还应考虑以下几点：1、精加工时，尽量避开产生积屑瘤的速度区2、作断续切削时，应适当降低切削速度3、在易产生振动的情况下，机床主轴转速应选择能进行稳定切削的转速区进行4、加工大件、细长件、薄壁件以及带铸、缎外皮的工作时，应选较低的切削速度。39、普通砂轮的特性决定于磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等40、当磨粒较大时，用筛选法分级，以其能通过的筛网上每英寸长度上的孔数来表示粒度号41、磨削过程三个阶段：滑擦阶段、耕梨阶段、形成切屑42、影响切削温度的因素：砂轮速度Vc（上升明显）、工件速度Vw、径向进给量fr、工作材料、砂轮特性43、零件表面的形状：零件表面可看做是母线沿导线运动的轨迹，母线和导线称为形成表面的发生线，表面按形状分为：旋转，纵向，螺旋，复杂表面44、表面发生线的形成分：轨迹法，成形发，相切法，展成法45、展成法，只能出现在齿轮加工，滚齿、插齿、剃齿46、车刀按用途分外圆车刀，端面车刀，切断刀，切槽刀；按结构分整体车刀，焊接车刀，机械夹固式车刀47、外圆表面磨削加工方法：纵向进给磨削（主运动是砂轮旋转，圆周进给运动，纵向进给运动，横向进给运动），横向加工磨削（主运动是砂轮旋转，圆周进给，横向进给）48、无心磨削的生产效率高，容易实现工艺过程的自动化；但所能加工的零件具有一定的局限性，不能磨削带长键槽和平面的圆柱表面，也不能用于磨削同轴度要求较高的阶梯轴外圆表面。49、外圆表面的光整加工有研磨，超精加工，滚压，抛光50、孔加工特点：刚性差、导向性差、排屑差、散热差、加工误差大精度低51、切削部分担负着主要切削工作，砖头有两条主切削刃，两条副切屑刃和一条横刃52、加工钢料和铸铁的钻头顶角取118+—253、扩孔特点：钻齿数多，导向性好、切削比较稳定；没有横刃，切削条件好；加工余量较小，精度高54、镗孔三种加工方式：工件旋转，刀具旋转，刀具既旋转又进给55、金刚镗的加工质量好生产效率高56、只能保证尺寸精度，不能矫正镗孔前孔轴线的位置误差，镗刀只能是浮动镗刀（判断×）57、衍磨不能提高被加工孔的位置精度58、齿升量：前后相邻两刀齿（或齿组）的高度差或半径差，等于切削厚度59、滚齿时，滚刀的螺旋线方向应与被切削齿轮槽方向一致60、滚齿与插齿比较：一，加工质量比较：1、从运动精度2、从传动平稳性分析3、从齿面粗糙度分析；二，生产效率比较；三、生产应用比较61、拉孔只有主运动，无进给运动62、拉孔的三种不同拉削方式：分层式，分块式，综合式拉削63、拉孔的工艺特征及应用范围1）拉刀是多刃刀具，在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和精整、光整加工工作，生产效率高。2）拉孔精度主要取决于拉刀的精度，在通常条件下，拉孔精度可达IT9－IT7，表面粗糙度可达6.3－1.6μm。金属切削原理及刀具3）拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其他表面的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准加工其他表面。4）拉刀不仅能加工圆孔，而且还可以加工成形孔，花键孔。5）拉刀是定尺寸刀具，形状复杂、价格昂贵，不适合于加工大孔。64、刨平面只适于在单件小批量生产中应用，尤其适用于加工狭长平面例如床身导轨等65、加工平面的方法：铣刨车拉磨。铣平面有端铣和66、周铣，周铣有顺铣和逆铣，工件进给方向与铣刀的旋转方向相反为逆铣，相同为顺铣。顺铣时，刀具磨损快，加工表面质量差，顺铣无此现象。顺铣不宜铣带硬皮的工件67、用切削加工方法加工齿面的方法有成型法和展成法68、剃前预加工一般采用滚齿而不采用插齿69、零件的加工精度分：尺寸精度（获得方法：试切法，调整法，定尺寸刀具法），形状精度（轨迹法，成形法，相切法，展成法），位置精度（直接找正，划线找正，夹具装夹法）70、精度时变化的71、机械加工系数由机床、夹具、刀具和工件组成。72、机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差，导轨误差，传动误差73、误差敏感方向（导轨误差）74、采用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸误差直接影响工件的尺寸精度75、工艺系统刚度的倒数等于系统各组成环节的倒数之和。主要取决于薄弱环节的刚度76、部件实测刚度远比实体结构估算值小77、误差复映系数误差复映系数是为了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工后零件的精度越高。78、刀具产生热变形的热源主要来自切削热79、使机床产生热变形的热源主要是摩擦热、传动热和外界热源传入的热量80、车床、铣床和钻、镗类机床的主要热源来自主轴箱81、内应力：残余应力，是指在没有外力作用下或除去外力作用后残留下来的应力82、减小或消除内应力变形误差的途径：合理设计零件结构（壁厚均匀，结构对称），合理安排工艺过程（尽量使内应力重新分布引起的变形发生在机械加工之前或粗加工阶段）83、系统性误差可分为常值性误差和变值性误差（可消除）随机性误差（不可消除）84、原理误差：原理误差是由于加工或者计算方法而造成的85、用点图法分析工艺过程能对工艺过程的运行状态作出分析，在加工过程中能及时提供控制加工精度的信息，并能把变值性系统误差从误差中区分出来，常用它分析、控制工艺过程的加工精度86、表面材料的物理力学性能，包括表面层的冷作硬化、残余应力和金相组织的变化87、表面质量对耐磨性的影响：表面粗糙度对耐磨性的影响；表面冷作硬化对耐磨性的影响；表面纹理对耐磨性的影响。表面质量对零件疲劳强度的影响88、加工相同材料的工作，晶粒越粗大，切削加工后的表面粗糙度值越大。为减小切削加工后的表面粗糙度值，常在加工前或精加工前对工件进行正火、调质等热处理，目的在于得到均匀细密的晶粒组织，并适当的提高材料的硬度89、金属在冷态塑性变形中，使金属的强化指标，如屈服点、硬度等提高，塑形指标如伸长率降低的现象称为冷作硬化90、影响冷作硬化的因素：刀具的影响；切削用量的影响、加工材料的影响91、当表面层金属体积膨胀时，百层金属产生残余压应力，里层金属产生残余拉应力；当表面金属体积缩小时，表层金属产生残余应力，里层金属产生残余压应力92、工件加工最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在被加工工件表面上留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。工件加工最终工序加工方法的选择与机器零件的失效形式密切相关93、工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。工厂进行生产准备工作的主要依据；企业组织生产的指导性文件；新建和扩建机械制造厂（或车间）的重要技术文件；交流和推广先进制造技术的推广；缩短工厂摸索和试制的过程94、精基准的选用原则：基准重合原则，尽可能选择所加工表面的设计基准为精基准；统一基准原则，应尽可能选用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面；互为基准原则，当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可采用两个加工表面互