鞋类常发生的瑕疵问题范例1

鞋类常发生的瑕疵问题范例瑕疵名称瑕疵原因瑕疵预防对策一.鞋面起皱1.鞋面材质发生变化1-1.鞋材入库前测试报告资料1-2.鞋材入库经抽检1-3.鞋材入库经物性测试1-4.鞋材若需分色质必须分色量2.鞋面材料裁剪的方向是否正确2-1.裁剪作业标准需彻底执行2-2.品检随时抽检(裁剪与半成品)3.车缝位置是否正确3-1.缝合位置线印刷版要检验3-2.鞋面部品印刷要标准3-3.依作业标准车缝,不可左右,不对称3-4.品检随时抽检4.成型前帮机操作方式是否正确4-1.不同鞋楦型需具备一套相同造型的扫刀缩紧器4-3．面里松紧不一致4-2.依作业标准操作前帮工作5.成型中帮机或手工拉帮的方式是否正确5-1.中帮机最好不要使用为宜(单机)5-2.手工拉帮方向与角度要正确6.鞋面与内里贴合是否平顺密贴6-1.依作业标准记号位贴合6-2.鞋面与内里需依辅助工具完成7.鞋型样版设计是否正确7-1.鞋型样版分解跷度技巧不正确,以正常或降低式为宜二.鞋面不正注:鞋头不正鞋腰不正后包不正鞋眼不正1.鞋材资料是否正确1-1.鞋材物性区分2.裁剪方向是否正确2-1.依作业标准裁向规定2-2.鞋材画板要正确2-3.鞋面半成品需左右同裁向3.鞋面缝制不按照记号标准车缝3-1.按画线标准车缝3-2.鞋面车缝画线要到位3-3.随时抽检4.成型前帮机操作方式是否正确4-1.鞋面套楦要正确4-2.鞋面前帮时鞋面要正4-3.鞋面前帮时要留意后包线要正5.中帮机或手工拉帮方式是否正确5-1.中帮机适用低级鞋（不要用）5-2.手工拉帮方向与角度要正确5-3.手工拉帮方向外大内小为宜6.后帮机操作是否正确6-1.后包高度要倒立6-2.后包要对正才能进行结帮6-3.随时抽检瑕疵名称瑕疵原因瑕疵预防对策三.鞋面缝合线不均匀1.针车运转不顺1-1.针车车梭与车柱转数调整要规律(同步)2.缝制鞋面时,压轮压版不正确2-1.光滑鞋材时可用压版2-2.厚鞋材时需使用压轮(分为大压轮与小压轮)3.车针与线番数不符合3-1.依作业标准3-2.羊皮革车针11线40#～60#牛皮革车针14线40#牛皮革车针19线30#牛皮革车针21线20#4.车线员工熟练度不够4-1.专业车工可配合车缝部品作业4-2.培训四.脱线、浮线、断线1.鞋面材质的厚度与使用针车番号与线番号不符合1-1.依作业标准1-3．抽检2.针车的运转不规律2-1.依作业标准2-2.车梭与车柱运转要规律2-3.车梭与车柱之针点接触面要正确3.操作人员技术不熟练3-1.各专长车缝工与技术配置要适当3-2.培训五.鞋面内里部位前后衬不平1.内里贴合号码不符合或不均匀1-1.记号要明显1-2.鞋面与内里贴合手工技术要熟练1-3.鞋面与内里样版组合要依鞋材物性来设计2.内里前后内衬处理不当,而造成贴楦经脱楦后造成凹凸不平2-1.选用前后内衬要经物性测试2-2.选用内衬材质适当遇热而软、遇冷而硬3.鞋面前帮操作不良造成前套内衬不平顺3-1.鞋面、内里与内衬贴合要依作业标准3-2.后帮、内里与内衬贴合定型要依作业标准六.鞋口线外翻(掀开、开口笑)1.鞋材裁向错误1-1.依作业标准(直向、横向或斜向)2.鞋口线补强带不加贴2-1.鞋口需加工贴补强带3～5mm宽度3.鞋口部位滚口带裁向3-1.滚口带厚度为0.4mm3-2.滚口带裁向以斜向裁剪不对与太厚4.鞋面前帮时未到位,鞋口线不贴楦4-1.楦上设定鞋口线标准位置线4-2.鞋面前帮时鞋口线需到位置线5.鞋面腰帮时手工拉力太大5-1.外腰部手工拉帮要紧5-2.内腰部手工拉帮要顺位6.后套里与鞋面组合部位不合顺6-1.后套里需与后踵线隔空2mm左右7.加硫定型、冷却定型不彻底7-1.加硫温度要能使鞋材软化7-2.冷却定型需要使鞋材物性稳定8．鞋子脱楦方向不正确8-1.鞋楦设定两段式才脱楦8-2.手工脱楦时,后包不易离楦,楦座太高才脱楦9.鞋型样版分解技巧不对9-1.鞋面样版分解抬跷过高9-2.鞋面内里版与鞋面版接触不吻合瑕疵名称瑕疵原因瑕疵预防对策七.鞋子楦尖发角1.鞋楦尖型与前帮缩紧器、扫刀不吻合1-1.鞋楦尖型需配新前帮缩紧器、扫刀、钳子2.前内衬过大或放置位置不正确2-1.前内衬与鞋面边线需保持8mm宽度3.前内衬前帮之前已硬化3-1.快干与甲苯比要依物性与烘干温度时间配合正确4.鞋子前帮部位组合厚度过大,造成前帮机器操作困难而发角4-1.鞋面厚度与内里厚度及前衬要正确的组合,运动鞋、固特异鞋、休闲鞋需按照标准选用鞋材厚度5.中底过大,造成前帮机夹刀扫到中底而发角(凹)5-1.中底前掌部位需小于鞋楦0.5～0.8mm长度与宽度6.前帮机操作不正确6-1.前帮机调整需考虑物性,鞋型结构以便于操作八.后踵高度不一致1.鞋楦后踵线未设定高度点1-1.生产之前所有楦头需依标准设定高度点2.鞋面缝合记号不正确2-1.鞋型样版分解,需设定标准的吊帮宽度量2-2.依作业标准缝制2-3.随时过程中抽检3.鞋型样版分解设定不正确3-1.鞋型样版分解,需考虑缝制工程来设定车缝宽度九.溢胶与浅胶1．贴底线设定不正确1-1.贴底线设定,需考虑鞋底物性来设定其高度2.鞋底经磨粗时不按设定线打粗2-1.粗磨之后,需已手动磨粗机,依线条正确到位3．上胶水不均与或不到位3-1.涂刷胶水处理剂与胶水需依作业标准处理到位4.鞋面贴底不正确4-1.贴底不按胶水线贴合4-2.贴底方式与熟练度不标准5.压底不正确5-1.压底时间与磅数要正确5-2.压底模要正确6.清胶不彻底6-1.压底后需立即进行清胶工程7.补胶不彻底7-1.依鞋面与底贴合线针筒来补胶一圈十.脱胶1.鞋面底材质与处理剂、胶水使用物性不相容1-1.鞋面鞋底需经处理剂与胶水测试OK之后才能使用2.鞋面与鞋底磨粗工程不彻底2-1.鞋面与鞋底经磨粗之后需清除表面粉屑2-2.磨粗线要到位3.胶水处理不正确3-1.鞋面与鞋底经处理时间、温度过高、过低3-2.鞋面与鞋底经处理后微温时,需立即贴合4.处理剂与胶水使用年限已过4-1.鞋子使用处理剂与胶水年限以半年为限4-2.处理剂与胶水应放置阴凉处5.贴底时人员操作不正确5-1.鞋面与鞋底不可过干才贴合6.压底机操作不正确6-1.压底、时间、磅数要到位7.压底座与鞋底型不吻合7-1.制造压底座与鞋底要吻合8.冷却时间与温度不正确8-1.依鞋材设定标准冷却与时间9.鞋子脱楦方式不正确9-1.脱楦方式要正确9-2.鞋楦设定两段活动式以便脱楦瑕疵名称瑕疵原因瑕疵预防对策十一.鞋头部位下陷1．前衬材质不正确1-1.前衬需测试才使用1-2.选用优良品质的协力工厂2.鞋面前帮机操作不正确2-1.前帮机器操作时撑台不要太高,速度不要太快3.鞋子加硫定型温度、时间不正确3-1.依鞋面质量设定加硫温度与时间4.鞋面、前衬、内里组合不正确以致前衬渗透于鞋楦上4-1.前衬溶液要稳定4-2.内里质量要好4-3.鞋楦尖上涂油质类5.冷却温度,不正确脱楦后内里处于软度以致下陷5-1.依鞋面质量设定冷却温度与时间6.脱楦方法不正确6-1.鞋楦设定两段活动式6-2.鞋子脱楦时后踵高度点不要离楦头太高7.鞋型样版设计结构不正确7-1.鞋子前衬部位,鞋面组合要加强补里十二.鞋底部著地点不平稳1.前踢后踢2.前跷后跷1.铁心位置放置不正确1-1.铁心需比着地点短8～15mm长度1-2.铁心需距后跟尾端8～15mm2.填腹放置位置不正确2-1.填腹的厚度不要超过鞋面吊帮总厚度3.鞋底龙骨弧度不正确3-1.鞋底龙骨弧度要减低中底的厚度4.鞋底跟高不正确4-1.鞋子跷度、着地点、跟高要设定标准5.鞋底贴合时不正确5-1.鞋面贴底不要太前太后5-2.鞋面贴底不要偏左偏右6.鞋子压底时间与磅数不正确6-1.依作业标准压底时间6～8秒,磅数25～35P7.鞋底压模不正确7-1.依鞋底造型,制作压底座来压底8.鞋底设计错误8-1.鞋底的跷度、着地点、跟高要正确8-2.鞋底的龙骨版弧底高底要减低十三.鞋底不正确1.鞋底太短以致跷度太低1-1.鞋底内径增加鞋子的结构组合要正确1-2.鞋底材质的缩水量要正确2.鞋底太长以致跷度太低2-1.鞋底内径增加鞋子的结构组合要正确2-2.鞋底材质的缩水量要正确3.鞋底分解技术不正确3-1.依中底设计内径版3-2.依内径设计外径版3-3.依楦底加高中底厚度,楦底弧度设定龙骨版3-4.外径需吻合龙骨版3-5.下平版需吻合龙骨版十四.鞋子前踢1.鞋跟宽部位角度不正确1-1.鞋底设计依据楦底加中底厚底所形成的弧度平设定龙骨版十五.鞋子后踢1.鞋跟后踵跷底不正确太低1-1.鞋底设计依据楦底加中底厚底所形成的弧度平设定龙骨版