风险辨识及分级管控

一、目的为规定本公司危险源辨识、风险评估和风险控制措施策划的管理，减少安全危害、满足法律法规要求特制定本程序。二、范围凡与公司职业健康安全的危险源辨识、风险评估和风险控制措施策划有关的各项活动，均属本程序的范围。三、危险源辨识内容（一）前期准备1、明确评价对象及评价范围；2、组建评价组；3、收集国内外相关法律法规、标准、行政规章、规范等；4、收集并分析评价对象额基础资料、相关事故案例。（二）危险源辨识1、制定危险源识别的期限危险源辨识、风险评级及风险控制措施是一个动态的过程，各事业部针对风险源每年进行一次系统性更新，此外，各事业部应根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展工作分析及时完善风险信息。(1)法规、标准等增减、修订变化所引起分险程度改变；(2)发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源再评价；(3)组织机构发生重大调整；(4)生产工艺技术或专用设备发生较大改变；(5)进行新技术、新材料、新设备、新产品等四项新活动；(6)风险程度变化后，需对风险控制措施做出调整。2、风险辨识的方法：（1）生产流程法：按工艺流程和加工流程的顺序，对每一个过程、每一个环节进行检查，发现其中的潜在风险，挖掘产生风险的根源。（2）环境分析法：设备的制造和安装企业面临的环境包括内部环境和外部环境（不适合）。（3）组织图分析法：组织图分析法适用于各类企业和项目的风险识别，它是风险识别的必要方法之一。组织图分析法包括的内容如下：财务状况分析法；专家调查法；分解分析法；图表分析法；风险清单；事故树分析法3、危险源分类参照“事故类别”将危险源分成20类。(1)物体打击：物体在重力或是其他外力的作用下产生运动，打击人体，造成伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。(2)车辆伤害：企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、下落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。(3)机械伤害：机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害。(4)起重伤害：指各种起重作业（包括起重机安装、检修、试验）中发生的重物失落（脱绳事故、脱钩事故、吊钩断裂事故、吊绳事故）、坠落（从机体滑落摔伤、机体撞击坠入、轿厢坠落摔伤、维修工具零部件坠落、震动坠落、制动下滑坠落、吊具、吊重）、挤压（吊具或吊载与地面物体间的挤伤事故、升降设备的挤伤事故、机体与建筑物的挤伤事故、机体回转挤上伤事故、翻转作业中的挤伤事故）、触电事故（室内作业的触电事故、室外作业的触电事故）、机体毁坏事故（断臂事故、倾翻事故、机体摔伤事故、相互撞毁事故）(5)触电：包括雷击伤亡事故(6)溺毙：包括高出坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺。(7)烫伤：指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐有机物引起的体内外灼伤）、物理灼伤（光、放射性物质引起的体内外灼伤），不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。(8)高空坠落：指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故。(9)火灾、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息以及其他伤害。4、危险源辨识的具体流程(1)各个事业部根据江苏国强镀锌事业有限公司的的生产工艺特点以及作业活动方式划分辨识单元全面辨识风险源。(2)江苏国强各个事业部负责组建危险源识别评价小组，并召开危险源辨识、风险评估会议，说明识别范围及分工事项。各部门应根据前期准备工作以及《危险源识别评估准则》辩识出与本单位各项业务活动有关的主要危险源并作出风险评估，并填写《危险源识别及风险评价表》。(3)资料存档。对风险分级管控制度、危险源辨识与风险评价表、风险点统计表进行存档管理。四、风险点等级的判定（危险源评价方法LEC法）风险性分值（D）=事故发生可能性（L）*人体暴露于危险环境中的频繁程度（E）*发生事故可能生成的后果（C）五、落实分级管控1、风险等级划分(1)一级风险点（蓝色标识）：作业条件危险性分析法（LEC法）评分在69分以下，固有风险等级为一级；事故发生可能性（L）可能性分值实际不可能0.1极不可能0.2很不可能，可以设想0.5可能性小，完全意外1.0可能，但不经常3.0相当可能6.0完全可以预料10人体暴露于危险环境中的频繁程度（E）频繁程度分值非常罕见地暴露0.5每年几次暴露1.0每月几次暴露2.0每周一次或偶然暴露3.0每天工作时间内暴露6.0连续暴露10发生事故可能生成的后果（C）后果分值需要救护或损失1万元以下1.0重大，致残或损失在1万元-10万元3.0严重，重伤或损失在10万元-100万元7.0非常严重，一人死亡或损失在100万元-1000万元15.0灾难，数人死亡或损失在1千万元-1亿元40.0大灾难，十人以上死亡或损失大于1亿元100风险性分值（D）分值风险等级1，稍有风险，可以接受0—19风险等级2，一般风险，需要注意20—69风险等级3，显著风险，需要整改70—159风险等级4，高度风险，需要立即整改160-320分险等级5，及其分险，不能继续作业320(2)二级风险点（黄色标识）：作业条件危险性分析法（LEC法）评分在70分~159分之间，固有风险等级最高为二级；(3)三级风险点（橙色标识）：作业条件危险性分析法（LEC法）评分在60分~320分之间，固有风险等级最高为三级；(4)四级风险点（红色标识）：作业条件危险性分析法（LEC法）评分超过320分，固有风险等级最高为一级；2、分级管控主体。公司、车间、班组、以及员工个人四级管控。3、分级管控具体措施(1)一级分险点风险低，需要管控，公司及主管安全部门要及时关注，制定相应的安全管理措施以及技术措施，由岗位及进行管控；(2)二级分险点属于一般分险，需要重点管控，公司及主管安全部门要及时关注，制定相应的安全管理措施以及技术措施，由班组级进行管控；(3)三级分险点属于较大分险，必须重点管控，公司及主管安全部门要及时关注，制定相应的安全管理措施以及技术措施，由车间级进行管控；(4)四级风险点为重大分险，必须立即停产整顿，由公司级进行管控。(5)编制风险分级管控清单。进行风险辨识及风险评估后，及时编制全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，分险清单内容包括风险点名称、风险位置、危险因素名称、风险等级、管控主体、管控措施等，并将风险管控责任逐一落实至企业的各层级和具体责任人。(6)在厂区醒目位子和重点区域分别设置安全风险公告栏或是安全管理要点标识牌，集中对重大风险实施公告警示，内容包括有害因素、事故类型、后果、影响范围、风险等级、管控措施和应急处置方式、措施落实责任人、有效期、报告电话等内容。(7)同时根据风险评估结果，将生产设施、作业场所等区域存在的不同等级风险，使用红、橙、黄、蓝四种颜色标示在总平面布置图或地理坐标图中予以公告。对存在重大风险的重点区域或设备增设公告牌，对存在较大以上风险的场所、设备设施，设立安全警示标志。(8)让厂区相关从业人员持卡上岗。企业根据安全风险分级管控清单，制定主要负责人和其他从业人员履行安全生产职责承诺卡，作业场所危险因素、物品危险危害特性应知卡和应急处置方法应急卡。企业每一名员工在工作时都要随身携带这三卡，以督促他们对涉及的风险充分知晓，并熟练掌握技能，发生危险时，也能处置得当。4、管控措施(1)工程技术措施（排除、替换、隔离、程序控制等）；(2)标志、警告和（或）其他管理措施；(3)安全培训措施；(4)应急处置措施；(5)个体防护措施。5、分级管控的实施效果目标(1)希望在每一轮风险源辨识和风险评估后，使得原有的管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；(2)风险点的警告标识得到保持及改善；(3)涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立建立专人监护制度；(4)希望员工对从事岗位的风险有更充分的认识、安全技能和应急处置能力进一步提升。