培训中心学习资料――机械安全高级培训

机械安全高级机械安全高级概观z安全理念和安全标准z机器风险评估和机器风险减少z机器安全控制电路的安全等级机`安全理念－－安全的定义什么是“安全”？什么是安全？不存在不可接受的风险。什么是“风险”？可能损伤或危害健康的概率和程度的综合。`机械安全－－机械导致的危险机械导致的危险拖拽、卷入`机械安全－－机械导致的危险机械导致的危险碾压、切割`机械安全－－机械导致的危险机械导致的危险剪切`机械安全－－机械导致的危险机械导致的危险碰撞冲击碰撞、冲击`机械安全－－事故的发生事故的发生任何一台机器都存在危险。一台安全的设备、或采用安全保护和控制措施的生产过程能够避免事故的发生。事故是如何发生的？人的不安全行为（如违章、违规操作）和物的不安全状态（如控制器件失效输入设备误动作等）控制器件失效、输入设备误动作等）。`机械安全－－事故的发生任何一台机器都存在危险一台安全的设备或采用安全保护和事故的发生事故是如何发生的？任何台机器都存在危险。台安全的设备、或采用安全保护和控制措施的生产过程能够避免事故的发生。事故是如何发生的？人的不安全行为（如违章、违规操作）和物的不安全状态（如控制器件失效、输入设备误动作等）。急停按钮安全门安全门安全门安全门光栅急停按钮安全门`机械安全－－事故的发生任何一台机器都存在危险。一台安全的设备、或采用安全保护和控制措施的生产过程能够避免事故的发生事故的发生事故是如何发生的？控制措施的生产过程能够避免事故的发生。人的不安全行为（如违章、违规操作）和物的不安全状态（如控制器件失效、输入设备误动作等）。急停按钮安全门安全门光栅安全门急停按钮安全门`机械安全－－事故的发生任何一台机器都存在危险。一台安全的设备、或采用安全保护和事故的发生事故是如何发生的？控制措施的生产过程能够避免事故的发生。人的不安全行为（如违章、违规操作）和物的不安全状态（如控制器件失效、输入设备误动作等）。急停按钮安全门安全门启动机器光栅急停按钮安全门`机械安全－－事故的发生任何一台机器都存在危险。一台安全的设备、或采用安全保护和控制措施的生产过程能够避免事故的发生事故的发生事故是如何发生的？控制措施的生产过程能够避免事故的发生。人的不安全行为（如违章、违规操作）和物的不安全状态（如控制器件失效、输入设备误动作等）。安全门开关失效，控制器失效急停按钮安全门安全门启动机器光栅安全门急停按钮安全门`机械安全－－安全系统如何避免物的不安全状态？安全系统必须提供一种高度可靠的安全保护手段，最大限度地避免机器的不安全状态、保护生产装置和人如何避免物的不安全状态身安全，防止恶性事故的发生、减少损失。这种手段就是安全系统。安全系统在开车、停车、出现工艺扰动以及正常维护操作期间对生产装置提供安工艺扰动以及正常维护操作期间对生产装置提供安全保护。一旦当工厂装置本身出现危险，或由于人为原因而导致危险时，系统立即做出反应并输出正确信号使装置安全停车以阻止危险的发生或事确信号，使装置安全停车，以阻止危险的发生或事故的扩散。`如何保证机械的安全－－标准¾机械指令规定了基本安全与卫生要求，同时，又进一步规定了制造商可依据标准来达到指令所规定基本安全与卫生要求。¾根据标准的作用和使用范围，欧洲机械安全标准分为三个层次：A类标准－－基础标准如EN1050-1996机械安全风险评价B类标准－－通用（分类）安全标准如EN954-1机械安全控制系统有关安全部件第1部分设计通则EN574机械安全双手控制装置功能特性、设计原则C类标准－－各类产品安全标准如EN692机械压力机安全¾标准为指令实施提供技术支撑，标准规定了实现指令基本要求的方法¾标准为指令实施提供技术支撑，标准规定了实现指令基本要求的方法和措施。`部分C类标准¾EN12415：2000机床安全小型数控车床和车削中心¾EN12417：2001机床安全加工中心¾EN12478:2000机床安全大型数控车床和车削中心¾EN692：1996机械压力机安全¾EN693：2000机床安全液压机¾EN1550：1997机床安全工件夹紧用卡盘设计和制造的安全要求¾EN1550：1997机床安全工件夹紧用卡盘设计和制造的安全要求¾EN12622：2001机床的安全液压弯板机¾EN12717：2001机床安全钻床¾EN12717：2001机床安全钻床¾EN12840：2001机床安全自动或无自动控制的手控车床¾EN131282001机床安全铣床（包括镗钻）¾EN13128：2001机床安全铣床（包括镗、钻）`风险评估安全技术标准：EN954–1安全技术标准：EN954–1风险评估等级¾S_伤害的程度:1=轻伤S1风险评估等级B12342=重伤或死亡¾F_面临危险的时间和频率:1从无到经常发生P1P2F1S11=从无到经常发生2=从经常发生到持续发生¾P避免危险的可能性:P2P1P2F2S2¾P_避免危险的可能性:1=在特定条件下可能2=几乎不可能P2`风险评估示例现场有剪板机和机械手两个部分运动装置。¾每一个工作循环，操作人员需要把金属加工件放入剪板机。金属加工件被剪切后，机械手取走工件并放置到传输带上。到传输带上。剪板机轧刀部分机械手`风险评估示例A剪板机部分¾能够切断手/手臂，导致致命的伤害。¾操作人员每天工作8小时，需要手动地把金属加工件放入剪板机剪刀下，平均5秒就需要完成这样一个过程。¾剪板机的剪切过程约为05秒；且操作¾剪板机的剪切过程约为0.5秒；且操作人员在8小时内几乎持续地工作。风险评估等级P1S1B1234剪板机轧刀部分机械手P1P2P1F1F2S2P2F2`风险评估示例A剪板机部分¾能够切断手/手臂，导致致命的伤害。¾操作人员每天工作8小时，需要手动地把金属加工件放入剪板机剪刀下平均5把金属加工件放入剪板机剪刀下，平均5秒就需要完成这样一个过程。¾剪板机的剪切过程约为0.5秒；且操作人员在小时内几乎持续地工作人员在8小时内几乎持续地工作。风险评估等级P11S1B1234剪板机轧刀部分机械手P2P1P2F1F2S2P2`风险评估示例A剪板机部分¾能够切断手/手臂，导致致命的伤害。¾操作人员每天工作8小时，需要手动地把金属加工件放入剪板机剪刀下，平均5秒就需要完成这样一个过程。¾剪板机的剪切过程约为05秒；且操作¾剪板机的剪切过程约为0.5秒；且操作人员在8小时内几乎持续地工作。风险评估等级P1S1B1234剪板机轧刀部分机械手P1P2P1F1F2S2P2F2`风险评估示例A剪板机部分¾能够切断手/手臂，导致致命的伤害。¾操作人员每天工作8小时，需要手动地把金属加工件放入剪板机剪刀下平均5把金属加工件放入剪板机剪刀下，平均5秒就需要完成这样一个过程。¾剪板机的剪切过程约为0.5秒；且操作人员在8小时内几乎持续地工作。风险评估等级P1S1B1234剪板机轧刀部分机械手P1P2P1F1F2S2P2F2`风险评估示例A剪板机部分¾能够切断手/手臂，导致致命的伤害。¾操作人员每天工作8小时，需要手动地把金属加工件放入剪板机剪刀下平均5把金属加工件放入剪板机剪刀下，平均5秒就需要完成这样一个过程。¾剪板机的剪切过程约为0.5秒；且操作机人员在8小时内几乎持续地工作。风险评估等级P1S1B1234剪板机轧刀部分机械手P1P2P1F1F2S2P2F2`风险评估、风险减少示例B机械手部分¾能够导致严重的不可恢复伤害¾能够导致严重的、不可恢复伤害。¾操作人员需要清洗工作单元，频率为每天一次，每次历时10分钟。¾由于不是长时间处在一个工作环境中，不易造成麻痹且机器人手臂的移动速度为1m/s。为1m/s。风险评估等级P1F1S1B1234剪板机轧刀部分机械手P2P1P2F1F2S2P2`风险评估、风险减少示例B机械手部分¾能够导致严重的不可恢复伤害¾能够导致严重的、不可恢复伤害。¾操作人员需要清洗工作单元，频率为每天一次，每次历时10分钟。每天次，每次历时0分钟。¾由于不是长时间处在一个工作环境中，不易造成麻痹且机器人手臂的移动速度为1m/s为1m/s。风险评估等级P1F1S1B1234剪板机轧刀部分机械手P2P1P2F1F2S2P2`风险评估、风险减少示例B机械手部分¾能够导致严重的不可恢复伤害¾能够导致严重的、不可恢复伤害。¾操作人员需要清洗工作单元，频率为每天一次，每次历时10分钟。¾由于不是长时间处在一个工作环境中，不易造成麻痹且机器人手臂的移动速度为1m/s。为1m/s。风险评估等级P1F1S1B1234剪板机轧刀部分机械手P2P1P2F1F2S2P2`风险评估、风险减少示例B机械手部分¾能够导致严重的不可恢复伤害¾能够导致严重的、不可恢复伤害。¾操作人员需要清洗工作单元，频率为每天一次，每次历时10分钟。每天次，每次历时0分钟。¾由于不是长时间处在一个工作环境中，不易造成麻痹且机器人手臂的移动速度为1m/s为1m/s。风险评估等级P1F1S1B1234剪板机轧刀部分机械手P2P1P2F1F2S2P2`风险减少的步骤步骤一:通过设计减少风险（一般主要是通过设计风险（一般主要是通过设计消除危险的隐患，如减少引起危险的力或速度，通过优起危险的力或速度，通过优良的人类工效学设计）`风险减少的步骤步骤一:通过设计减少风险（一般主要是通过设计风险（一般主要是通过设计消除危险的隐患，如减少引起危险的力或速度，通过优起危险的力或速度，通过优良的人类工效学设计）`步骤二：采用安全防护措施示例1:a)带互锁装置的可移动安全门*动安全门b)固定的安全门b)固定的安全门*必须使用安全的控制回路(如必须使用安全的控制回路(如PNOZ,PSS)`步骤二：采用安全防护措施示例2:安全光栅*安全地毯*安*必须使用安全的控制回路必须使用安全的控制回路(如PNOZ,PSS)`步骤二：采用安全防护措施示例3:紧急停止设备**必须使用安全的控制回路(如PNOZPSS)(如PNOZ,PSS)`步骤三:实施个人保护措施听力保护力保护安全眼镜防毒面具`步骤四:采用通知和警告提示信息`步骤四:采用通知和警告提示信息固定的危险标志创建安全工作流程安全培训操作者等等安全培训操作者等等`安全系统与标准控制系统的关系安全系统的输出的输出标准控制&控制对象标准控制的输出`安全系统的组成`安全系统的组成安全输入信号安输信号`安全系统的组成安全输入信号安输信号安全控制模块安全控制模块`安全系统的组成安全输入信号安全控制模块输出控制元件控制模块的安全要求`EN/IEC60204-1机械安全机械电气设备9控制电路控制功能9控制电路和控制功能9.4故障情况的控制功能9.4.1一般要求电气设备中的故障或骚扰会引起危险情况或损坏机械和加工件时，应采取适当措施以减少这些危险的可能性所需的措施及其实现无论单采取适当措施以减少这些危险的可能性。所需的措施及其实现，无论单独或结合使用，均依赖于有关应用的风险评价等级。942故障情况下减低风险的措施9.4.2故障情况下减低风险的措施9.4.2.1采用成熟的电路技术和元件9422采用冗余技术9.4.2.2采用冗余技术9.4.2.3采用相异技术功能测试9.4.2.4功能测试控制模块的安全要求`EN/IEC60204-1机械安全机械电气设备9控制电路和控制功能9.4故障情况的控制功能9.4.1一般要求电气设备中的故障或骚扰会引起危险情况或损坏机械和加工件时，应电气设备中的故障或骚扰会引起危险情况或损坏机械和加工件时，应采取适当措施以减少这些危险的可能性。所需的措施及其实现，无论单独或结合使用，均依赖于有关应用的风险评价等级。9.4.2故障情况下减低风险的措施9.4.2.1采用成熟的电路技术和元件9.4.2.2采用冗余技术9.4.2.3采用相异技术9.4.2.4功能测试控制模块的安全要求`EN/IEC60204-1机械安全机械电气设备9控制电路和控制功能9.4故障情况的控制功能9.4.1一般要求电气设备中的故障或骚扰会引起危险情况或损坏机械和加工件时，应电气设备中的故障或骚扰会引起危险情况或损坏机械和加工件时，应采取适当措施以减少这些危险的可能性。所需的措施及其实现，