从QA矩阵到QA网络活动

从QA矩阵到QA网络活动这个问题不是一两句话可以简单回答得了的。但是，主要原因，不外乎这两条内容：一个是在工序内制造优秀品质（过程质量控制）的思路；另一个是发现次品后不是在下一道工序返工，而使停止生产立刻查找问题并进行改善的做法。表面上看来，这种做法合情合理。问题发生之后停止生产并立刻解决问题当然最好。解决问题、防止再发，从长远的观点来看有助于工序的改善。而现实中，一旦我们受到来自数字指标的压力，就容易采取短期性的行为，也就是每天不管怎么样一定要集中所有的精力保证生产目标的完成为第一要务。大量生产，造成所有的精力集中在数量目标的实现上，而丰田是集中在排除浪费上。丰田从来不会愿意停下生产线。生产线停线次数过多，产量和利润会急剧减少。因此，频繁停线势必造成严重的后果。像这样，生产线停线的严重后果对人的思维所造成的约束，让人们只能采取两种态度：要么任由问题的发生导致严重后果而继续生产坚决不停线，要么拼命努力从根本上解决问题。受一旦停线后果严重这种思维的约束，就需要真正的勇气和对长期目标的深入理解。丰田创造了一个通过停线解决问题来获得长期性的利益的组织机制，并构筑了一旦发生问题就能够及早找到原因并采取应变措施，这种发现问题彻底解决问题的现场保障能力。我们都非常清楚，无论哪个公司要在市场竞争中生存下去，必须自始至终保持优良品质。最近对于6个西格玛的关注越来越高，根据这个定义每100万个产品中仅仅有3个次品的魅力品质也被认为是从今往后生产企业必备的条件。这一点已经被越来越多的企业所理解和接受。现在的问题不是我们要不要达到卓越品质的问题，而是“要达到这样的品质我们必须怎样去做”的问题。要达到这个目标，其出发点就在于企业自身。但是，要想从丰田学到这一点，就要明确理解丰田为什么、而且如何达成的这样的目标。“丰田汽车总是能够以超出其他汽车厂家的优秀品质为豪，为什么？1。前言1958年，丰田汽车提出“检查的理念在于不检查”，并自此将检查部改为品质管理部。如果所有的工序、设备都能够确保品质的话，就不再需要检查工序。这就是“在工序内制造制造质量（过程质量控制）”的理念。组合件、零部件的工厂中品质保证，依赖人与工序·设备两者配合的力量，实现其功能和职责。要进行质量保证，以“在工序内制造质量”作为基本思想，为了确保制造质量的实现要“创造联锁工序”，在产品品质检查标准和工序的设备管理标准之上，为了实现“通过人的作业确保完美的制造品质”，再加上全工序实施能够防止质量问题发生、杜绝次品流出的机制——“QA矩阵”的机能。基于此，各个工序之间进行这个机能上的相互补充和完善，就好像织成了一个品质保证的整体网络，这就是“QA网络”的思路。“QA矩阵”和“QA网络”，是“过程质量控制”这个品质保证体系的最高升华阶段。2。过程质量控制这个原则的含义（1）为了防止次品流出实行全数目视检查为了达到QA矩阵评价为满分而追加全数目视检查，从长期来看不是一个好的方法。这是一个将责任转嫁给现场作业人员的逃避的方法。全数目视检查的实施，其目的只能仅限于工序改善或者获取信息。（2）从“不向下传递次品”转向“不生产次品”工序中如果存在次品并且进行流动，就会由于进行异常处置而使作业处于非常状态，造成次品疏于管理，流出工序。因此有必要努力达到工序内没有次品存在的状态，以及产生一个次品就停线。尤其是，在加工工序中，既是实行全数目视检查也无法防止次品流出。实现和确立“不生产次品”的机能非常必要。毛坯材料加工组装铸造·锻造・质量波动・材料・尺寸粗加工・未加工・表面处理不良・划痕精细加工・未加工・加工不到位・划痕道具破损・切割碎屑、碰到异物・刀片卡口磨损・切割润滑油堵塞不畅・材料成分异常出货・客户发现妨碍过程质量控制的要因不再生产次品的对策之要点所在在现场应当得以传承的工厂技术质检标准设备管理标准人的作业的要点过程质量控制质检标准：所设定的、产品应当具有的何种状态工序·设备管理标准：所设定的、供需·设备应当具有的何种状态切割设备：切割条件、4S、刀具、设备保全，等等研磨设备：研磨润滑油管理、砂纸、研磨条件等。ドレス条件、など人的作业：遵守这些标准所包含的机能。要创造具体可行的QA矩阵，应当将“质检标准”和“工序·设备管理标准”两项内容包括进去。3。什么是QA矩阵和QA网络QA矩阵，是从问题的“发生”和“流出”两个方面对品质保证项目的保证水平进行评价，找出工序的弱点（保证水平低的地方），进行管理的充实和工序改善的手法。将QA矩阵贯穿到工序的流动和整个生产线中，通过保证网络实现过程质量控制。这种品质管理的思路就是最近所说的QA网络活动。QualityAssuranceMatrixQualityAssuranceNetwork生产部门向来是效率优先，而质检部门着眼于防止次品流出。制造和检查融为一体形成品质保证的机制，相互认识对方的职责并相互补充完善，进行团队协作。ＱＡ网络活动制造部门+质量部门形成品质保证机制通过现场监督人员的实践活动↓遵守和不断改善标准（工序管理）具有功能特性的出货品质保证QA矩阵1级H12级H23级H34级H41级R1◎◎○○2级R2◎○△△3级R3○△△×4级R4○△××防止流出的级别出货品质的保证水平为了保证品质，针对各个工序所可能发生的每个不良项目，确定防止次品发生能力程度的级别防止次品流出能力程度的级别根据合计得分判定品质保证的水平。针对得分少的地方共同进行改善，使其达到目标水平以上。○；2~5分可以保证出货品质△；５点不能充分保证出货品质△；６点无法保证出货品质防止次品发生的级别4。ＱＡ矩阵的事例毛坯安装面宽度Φ８孔压入焊接清洗全检防止发生防止流出质检评价改善方案评价安装孔径大H2R11/W检查单检测工具防差错○安装孔径小H2R1刃具检查检查单检测工具防差错○工序品质特性工序保证方法安装面的平面度H2刃具检查检查单首末件检查△・・・5。ＱＡ矩阵品质保证的水平分级评价基准（1）防止次品发生的分级评价基准表1级2级3级4级H1H2H3H4基准防差错能力完善，不会发生问题。较完善，通常情况下不会发生问题。不够完善，有可能发生问题。基本无法保证不发生问题。基本思路从设备层面能够充分保证防止发生问题，而且，能够确切检测设备的异常状况。部分需要通过人的作业来加以保证。通常作业中4M得以标准化，比较有能力防止问题的发生。对人的作业的依存度很大，但是依赖人的直觉、技能等的要素较少。设备方面虽然防止问题发生的能力不够完善，但是具有工序能力。遵守标准方面有困难。设备方面工序能力不够完善，依赖人的直觉或诀窍的成份较大。具体事例设备方面具有防止问题发生的防差错能力。作业得以标准化，且简洁有效。作业顺序、品质检查标准等完善，能够防止问题发生。虽然掌握针对发生源头的对策，但是难于落实到日常的业务中。对人的作业的依存度大，但是不需要特殊技能。虽然掌握针对发生源头的对策，但是很难落实到日常的业务中。对人的作业的依存度大，而且需要特殊技能。等级说明（2）防止次品流出的分级评价基准表1级2级3级4级R1R2R3R4基准防差错能力完善，不会发生问题。较完善，通常情况下不会发生问题。不够完善，有可能发生问题。基本无法保证不发生问题。基本思路从设备层面能够充分保证防止发生问题，而且，能够确切检测设备的异常状况。部分需要通过人的作业来加以保证。但是具备联锁能力，通常作业中4M得以标准化，比较有能力防止问题的发生。对人的作业的依存度很大，但是依赖人的直觉、技能等的要素较少。设备方面虽然防止问题发生的能力不够完善，但是具有工序能力。没有标准或者不能完全遵守标准。设备方面工序能力不够完善，依赖人的直觉或诀窍的成份较大。具体事例设备方面具有防止次品流出的防差错能力。利用质检标准进行检测，作业进行的彻底。设法实行双重检查，以及在出货工序实施检查。具备基本的防差错能力（虽然不完善但是可以发挥辅助作用）。虽然具备辅助性的防差错能力，但是对于人的直觉和诀窍的依存度大。虽然由防止次品流出的对策，但是在日常业务中较难固化。具备防止次品l流出的体制，但是项目内容上漏洞较多。没有实施测定/确认。虽然实施了防止流出的对策，但是很难在日常业务中固化。等级说明（3）防治问题发生、次品流出的分级评价基准等级标示基准示例・防差错的可靠性好，而且具有联锁功能・剔除次品零部件+停下生产线・零部件不缠在一起・只有一种零部件・从设计上保证不缠在一起・防差错的可靠性不太好而且具有联锁功能（容易因异常而失效）・零部件指认+取出确认+停下生产线・防差错的可靠性不好而且没有联锁功能・零部件指认+报警或者仅仅零部件指认・目视选择而且易于识别（对直觉、诀窍的依赖因素较小）・零部件形状、颜色等可以明确识别的特征・目视选择而且难于识别（对直觉、诀窍的依赖因素很大）・零部件形状、颜色等类似、难于识别・零部件种类多（3种以上）防止发生问题的能力级别1级2级3级4级H1H2H3H4防止发生错品等級ﾏｰｸ基準例・後工程にて検出可能・設計的に次工程以降の部品が組み付かず・ポカヨケ信頼性大、且つインターロックあり（部品を直接検知）・自動検測＋ライン停止・ポカヨケ信頼性小、且つインターロックあり（部品を間接検知、異常の解除容易）・治具による確認＋ライン停止・ポカヨケ信頼性小、且つインターロックなし・治具による確認＋ブザー警告・目視および手感にて確認容易、または確認方法に工夫あり・マーカーチェックまたはダブルチェック・目視および手感にて確認困難、または確認せず・上記以外流出防止ランク１級２級３級４級Ｒ１Ｒ２Ｒ３Ｒ４誤品流出防止等級ﾏｰｸ基準例・ポカヨケの信頼性大、且つインターロックあり（部品を直接検知）・自動検測＋ライン停止・ポカヨケ信頼性小、且つインターロックあり（部品を直接検知、異常の解除容易）・組付治具使用確認＋ライン停止・取り出し確認＋ライン停止・ポカヨケ信頼性小、且つインターロックなし・取り出し確認＋ブザー警告・ポカヨケなし（人の作業のみで保証）・上記以外発生防止ランク１級２級３級４級Ｈ１Ｈ２Ｈ３Ｈ４欠品発生防止等級ﾏｰｸ基準例・後工程にて検出可能・設計的に次工程以降の部品が組み付かず・ポカヨケ信頼性大、且つインターロックあり（部品を直接検知）・自動検測＋ライン停止・ポカヨケ信頼性小、且つインターロックあり（部品を間接検知、異常の解除容易）・治具による確認＋ライン停止・ポカヨケ信頼性小、且つインターロックなし・治具による確認＋ブザー警告・目視および手感にて確認容易、または確認方法に工夫あり・マーカーチェックまたはダブルチェック・目視および手感にて確認困難、または確認せず・上記以外流出防止ランク１級２級３級４級Ｒ１Ｒ２Ｒ３Ｒ４欠品流出防止６．ＱＡネットワーク活動の適用・展開のポイント活動範囲内容１．既存工程のレベルアップ全特性について工程の診断と改善を行う。①重要特性（Ｓ、機能不良等）②過去発生不具合③品質問題発生時の再発防止２．新設・変更工程の保証工程新設・変更時に診断し、保証レベルを満足した工程設定を行う。①加工の発生不具合の再発防止。②想定不具合の発生防止。③新製品にかかわる品質特性の保証３．品質意識の高揚作業者教育･品質改善等の資料として活用。（１）ＱＡネットワークの適用分野（２）生産準備段階、工程設計段階で実施し、初期管理期間に仕上げる－ＱＡネットワーク化のポイント－製品がどうあるべきであるかという図面からスタートした品質チェック標準に対し、その製品をどう造るかという点から図面を分解し、工程に分担させて行く工程設計、工作図、ツーリング、ＱＣ工程表があります。でも、まだ完全ではない。工程能力指数を達成できないでいる工程と設備、その工程能力の不足を作業する人の気配りと作業の標準化で補おうとするが・・。工程つくりの最後の仕上げとして、作業する人の弱さ、脆弱さを補完するものとしてＱＡネットワークがある。従って、生産準備の総仕上げとしてＱＡネットワーク化を実施するのが、最も有効。（３）異常処置も一つの工程－ＱＡネットワーク化のポイント－品質不良発生時、異常処置時のミスと