工厂统计技术应用-免费版

工厂统计技术应用2011.4.2SPC系统建立过程2002年7月开始,发动机一厂就在工作现场采用趋势图,对采集的数据以手工描点的方法对生产过程进行控制。为SPC的运用打下了坚实的基础。SPC系统建立过程在2003年三月底，一发厂已开始逐步对A、B类质量特性数据进行采集录入，并进行分析，从2003年8月开始，试机性能的数据开始转入SPC系统，可以对性能数据进行分析，打图表。SPC系统建立过程2004年，一发厂已经对所有A、B类质量特性进行了监控。针对装配过程变化无明显规律的实际情况，一发厂在现场投入了大量的定力矩扳手，以100%检测的方法达到过程能力100%受控及100%预警。SPC系统建立过程2005年，根据公司序序有统计技术的指导方针，一发厂在2005年3月份完成了对各工序的统计，并经过探讨选出了适合每道工序使用的统计技术。序序有统计技术的方案从2005年４月开始正式在工段落实。序序有统计技术在2005年初，一发厂开始为实现序序有统计技术作准备，先向员工下发调查表，收集各岗位的关键质量特性及监控重点内容。该工作在１月１５日前完成。序序有统计技术收集数据后，一发厂SPC小组成员对各工序质量特性进行分析，一个个评审，筛选出了适合各工序使用的统计技术。序序有统计技术主要运用的统计技术包括：1、直方图;2、趋势图;3、排列图；4、P图等。序序有统计技术对于主轴承螺栓拧紧力矩、连杆螺栓拧紧力矩、缸盖螺栓拧紧力矩这几种一直以来控制得很好的工序，我们采用直方图形式分析、控制，并在2004年底开始尝试着用作控制图的方法进行控制。序序有统计技术对气门下沉量、气门密封性、三大齿轮间隙等数据发展趋势有一定可寻性关系的工序，我们采用作趋势图的方法进行现场监控，当所打的点不符合受控标准要求时，我们就可判定该批相关的零件肯定存在某种偏差。序序有统计技术在返修等故障模式较多的工序，我们采用排列图来对故障按故障发生的频次由高到低进行排列描述，找出目前主要影响生产的前几位故障模式，并将其作为近段要重点解决的问题进行研究处理，使主要精力都集中在最主要的故障模式上。序序有统计技术对机体试漏和上紧一些小螺栓的力矩（如齿轮室盖螺栓力矩、油底壳螺栓力矩、进排气管螺栓力矩等）以及流入一发厂的不合格品数，因其故障模式单一且数量基数大，我们采用作P图的方法进行监控。SPC系统的应用自2003年SPC软件系统开始应用以来，一发厂除了在现场用纸版的图表对工序进行监控外，还对其中的１５个关键、重点工序每天采集一定量的数据，并将其录入电脑，利用软件功能对其进行分析。SPC系统的应用利用SPC软件功能，一发厂每半月对各监控工序作一份相应的图表（直方图、趋势图等），根据计算机提供CPK值、标准方差、偏移量等数据以判定现场的受控状态。统计技术应用效果自开始使用统计技术以来，一发厂的现场控制得到了很大程度的提高，在学习、运用统计技术的过程中，工程技术人员收效显著！统计技术应用效果１、在2003年、2004年产量连年大幅度提高，员工超负荷工作的情况下，仍能将产品质量稳定受控；２、在接触统计技术的过程中，一线生产员工了解了一些基础的知识，使他们对不合格品的判定及对异常情况的敏捷把握都有了一定程度的提高，使其更容易发现问题、把关问题，减少了不合格品流入下道工序的频次，提高了产品质量；统计技术应用效果３、通过学习统计技术，工程技术人员的管理思想得到提高，在学习中吸收了现今优秀管理思想，转化了思维，开始从更高的角度来研究、分析过程控制问题；４、在运用统计技术过程中工程技术人员提高了自己的能力，掌握了先进的分析问题的方法、步骤，从而在处理问题中能少走弯路，减少了摸索过程，为产品质量的迅速提升打下了夯实的基础。统计技术应用效果年份批量故障数整机性能平均单台扣分值零件清洁度抽检合格率%30h试验平均单台扣分值200/400h试验平均单台扣分值外反馈责任三漏率％整机赔退率％一发责任03年6.5515.769.22562.10.120.092%04年2.859.693.49.813.10.100.070%对比情况扣分下降56.49%扣分下降39%合格率上升24.2%扣分下降60.8%扣分下降78.9%下降20％下降24％现场预警与受控案例自开始应用SPC以来，如何在装配现场进行预警及保证产品受控曾一度是一发厂头疼的问题。因装配不同机加工，人为因素占了最大比例，而人又是最不可预料的因素，即使同一个人五分钟前的状态与五分钟后的状态都无法保证相同。现场预警与受控案例因为人的这种无规律变化性，如何达到现场过程100%预警及100%受控就成了研究的重点内容。到2003年下半年，在研究控制图时我们了解到，是否作控制图要根据以下原则来定：现场预警与受控案例是否作控制图要依据前期过程能力研究结果来决定：若要求CPK为1.3，则对于略大于1.3的工序做控制图，对于小于1.3的则不易使用控制图，最好进行100%检测。现场预警与受控案例根据上述原则，根据采集到的A、B类质量特性数据做出的CPK绝大多数都小于1这一事实，一发厂决定采取100％检测的方法达到过程控制的100%预警及100%受控。现场预警与受控案例有了方案，一发厂开始制作、申购各种检具并投入部装、总装的装配现场。到2003年底，完成了对每台机的A、B类质量特性100%检测的控制要求。现场预警与受控案例到2004年６月，一发厂申购的定力矩扳手等检具到位，覆盖并满足了部装、总装所有工序对定力矩扳手的要求，从而完全实现了对装配现场各主要装配数据能够100%预警及100%受控的要求。持续改进针对目前部分供应商无法跟上玉柴发展步伐，其提供的产品质量无法全部保证的现实情况，一发厂一直在持续改进自己的检测手段，将反馈回来的超差数据在厂内就做到预警、控制，不断将产品向双零目标迈进！