混凝土外观质量缺陷原因分析

1混凝土外观质量缺陷专题分析近期，项目施工的墩身桥台等混凝土外观出现了不同程度的错台、胀模、麻面、气泡较多、砂线、螺栓孔塞堵不规范、烂根、粘模、缺棱掉角、接触网立柱基础下垂等质量缺陷，在指挥部、监理及业主中造成了非常不良的影响，同时也引起了公司的高度重视，公司质量总监也于前几日对项目的现场施工质量，特别是混凝土的外观质量进行了检查。为避免再次出现此类现象，确保工程质量，重塑企业良好形象，我项目部特召开本次混凝土外观质量缺陷的专题分析会，对造成混凝土外观质量缺陷的可能原因进行分析，并制定相应的管控及预防措施。一、技术原因分析1、混凝土蜂窝、麻面可能的产生原因：（1）模板表面粗糙，浇筑混凝土前模板清理不干净或模板缝没有堵严，振捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或漏浆，混凝土呈干硬状态，是混凝土表面形成许多小凹点。（2）混凝土搅拌时间短，水灰比不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，呈现蜂窝现象。（3）混凝土浇驻没有分层，下料不当或者下料过高，未设串筒，造成石子砂浆离析，因而出现蜂窝麻面。（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，或振捣时间不够，形成蜂窝麻面。预防措施：2（1）浇筑混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清理干净，均匀涂刷脱模剂，并使模板缝隙堵塞严密。（2）混凝土搅拌时间要适宜，保证混凝土在拌合机内搅拌均匀。（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒进行下料。（4）混凝土入模后，必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离，按顺序分层进行振捣，防止振捣无规律，有漏振现象。2、气泡较多可能的产生原因：（1）混凝土在拌合过程中水灰比控制不好，掺减水剂混凝土搅拌时间不够。（2）振捣过程中，振捣时间的掌握不到位，碰撞模板及钢筋。（3）人为原因，振捣工疲劳作业或不负责任，振捣时间不够，振捣棒上提速度过快，存在漏振现象。（4）混凝土塌落度大，水泥浆稀，含水量大，贴模板面的混凝土气泡含量多，未排除完。（混凝土含气量过大）（5）材料级配不合理，粗骨料偏多，大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验时提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自有空隙，为气泡的产生提供了条件。防治措施：（1）拌合站计量设备必须标定校验，定期自校是否准确，控制好水灰比。3（2）每次开盘时，施工配合比应依据砂，碎石含水量调整实际施工用水量。水灰比偏大，产生气泡多，气泡小；水灰比偏小，产生气泡少，气泡大。砼拌合应均匀，塌落度不宜过大。(3)振捣工应掌握好振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间，可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角填满充实。(4)选择责任心强的振捣工，振捣工连续工作时间不宜过长，以免疲劳作业。3、错台、砂线可能的产生原因：（1）接口加工精度不够，模板本身拼缝过大，错台严重，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。（2）模板安装工艺不正确，由于混凝土内部钢筋较密，分层吊装拼装时，接缝难以有效控制，造成模板拼接不平顺，有缝隙。浇筑砼时，如缝里渗水，一但水泥未淌处则形成色斑；如果水泥淌出则形成砂线。当渗水，漏浆的严重程度不同，则色斑范围，深浅不一。防治措施：（1）在模板制作前与厂家对拼缝要有明确要求，通过检测验收，达到标准后才能准入进场；在模板吊装过程中，尽量避免模板碰撞变形，导致拼接后缝隙过大。（2）在模板安装前，应在场外进行试拼，试拼完成后，尽量整体吊装，避免分步吊装。4（3）振捣砼时，振捣棒离开模板缝口一定距离。（4）模板在安装拆卸过时应加以保护，防止局部受力变形。拼装应合缝严密，平顺，不漏水、漏浆，可采用胶条堵塞拼缝间隙。（5）模板安装过程中，现场技术人员应进入模板进行检查。4、胀模、螺栓孔堵塞不规范可能的产生原因：（1）模板的设计，包括荷载的组合，模板强度、支撑以及对拉螺栓的布置，外支撑等，多出现于木模板施工。（2）模板的安装未严格按照方案进行，拼缝不严，板面不垂直，模板下口与构件间有间隙，对拉螺栓或螺帽未拧到位，模板支撑未按设计支设或支撑悬空。（3）浇筑过程中未按照方案分层分块浇筑，混凝土浇筑冲击力过大，对侧模的压力过大。防治措施：（1）联系模板厂家，对模板设计进行复核，确保满足使用要求。（2）严格按照方案进行安装，拼缝处贴胶条，模板连接螺栓加设垫片；对拉螺栓采用双螺帽，施拧到位；模板支撑强度即刚度满足使用要求，不得悬空。（3）分层分块浇筑，混凝土浇筑高度高于2米时采用串筒，防止冲击力过大。（4）对拉杆套管出模板处用双面胶等材料封堵，拆除模板后及时采用同标号砂浆封堵。55、烂根可能的产生原因：模板与基础底部结合处存在缝隙，浇筑混凝土漏浆。防治措施：（1）墩柱钢筋外侧至模板区域进行凿毛；（2）基底砂浆找平，并水平铺设一层同标号水泥砂浆带，模板内侧底部封堵严密防止漏浆。（3）基底洒水湿润，防止混凝土水分被吸收。6、色差、粘模可能的产生原因：（1）模板立模时间过早，上口为覆盖，后续施工不衔接，模板表面受雨水侵蚀，致使脱模剂脱落，模板表面产生锈斑。并且在模板搭设完成后，在混凝土浇筑前没有对模板进行二次清理，造成混凝土表面有色差。（2）模板打磨不彻底，表面不光滑，未使用专用脱模剂，脱模剂涂刷不均匀。（3）混凝土浇筑不连续，存在分层现象。防治措施：（1）合理安排施工，保证立模后的施工连续性（2）模板应打磨出镜面效果，脱模剂涂刷应均匀、厚度一致。（3）雨天施工，立模后顶部应加以覆盖，防止雨水侵蚀模板。（4）立模后因相关原因不能及时浇筑混凝土，停滞时间过长，应及时拆除模板重新涂刷脱模剂再立模。（5）混凝土供应应及时，保证连续浇筑。67、缺棱掉角产生原因：（1）混凝土浇筑后养护不到位，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成缺棱掉角现象。（2）拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击。（3）成品保护不到位，被车或其他机械刮伤。防治措施：（1）加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长。（2）拆模时精心操作，保护好结构物。（3）采取一定的成品保护措施进行防护，防止意外损坏。8、接触网支柱基础下沉变形可能的产生原因：（1）基础模板支撑地面未夯实，浇筑过程中出现沉降。（2）模板支撑钢管刚度不够，发生变形。（3）未考虑支柱基础的预沉量。防治措施：（1）平整并夯实基础支撑地面，上垫方木，保证支撑地面的平整坚实，接触网基础模板与支撑钢管用中加垫方木。（2）更换新的壁厚的钢管或增加钢管数量，增加支撑钢管刚度。（3）支柱基础模板可适当调整标高，调高1-2cm，考虑其下沉值。二、总结1、认真总结分析存在的问题，深入剖析原因、举一反三，加强施工控7制过程，完善质量管理措施。成立项目质量管理小组，对施工现场存在的质量隐患逐一排查、整改落实，分工明确、责任到人。2、加大处罚措施。对出现质量事故的施工队伍及各级管理人员进行处罚。3、组织现场技术人员及施工班组人员进行施工技术交底会，使操作工人熟悉并掌握施工质量控制重点及方法。4、建立健全领导值班制度，对重要工序及关键性部位进行旁站监督值班，责任到人。5、加大施工技术培训力度，提高现场管理人员质量意识，操作工人的操作技能。6、加强混凝土质量控制，严格控制混凝土各项性能指标，满足要求后方可进行浇筑。