现场管理培训

现场管理培训目录一、现场管理定义二、现场管理流程图三、现场管理之员工管理四、现场管理之设备管理五、现场管理之品质管理六、现场管理之作业管理七、与现场有关的其它理念八、国外食品加工厂视频一、现场管理定义指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人(工人和管理人员)、机(设备、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、检测方法)、环(环境)、信(信息)等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，以达到优质、高效、低耗、均衡、安全生产的目的什么是现场管理：现场是面镜子，直接可以反映一个企业的经营管理水平，现场管理的好坏，直接与QCD的实现密切相关。现场是信息的源泉，改善的源地二、现场管理流程图①员工②设备③物料④现场⑤品质控制⑩合格产品⑥作业管理⑨6S管理⑧成本控制⑦安全控制员工是现场作业的主体，物料是作业的对象，设备是工具，现场是场所，品质控制是保障生产出合格产品，成本控制是节约提高利润，安全控制是保障作业人身的安全，作业管理是保障生产效率，确保合格产品。三.现场管理之员工管理现场员工的培训现场员工的出勤管理现场员工的健康管理现场员工的沟通现场员工的激励1.员工培训：新员工的入职培训员工的多技能培训OJT培训2.员工健康管理：定期体检心理辅导：发现员工心情不好时要及时沟通工作压力舒缓：建设健身房，举行运动会等3.现场员工的沟通：沟通不良容易产生的问题：上下工序沟通不畅，易生产出不良品，造成浪费员工不清楚要做什么，上级没有及时把要求传递给员工，员工凭自己的想法去做，造成品质及效率的下降员工沟通方式：利用会议沟通：早会，周例会，改善分析会等面对面交流利用管理看板：及时公布生产相关信息4.现场员工的激励：目标激励：根据生产现场的实际业务情况来制定目标，起到激励员工的目的，如设定产品、品质方面的指标等奖励激励：物质奖励，如计件工资制，使多劳的员工多得。精神奖励。典型激励：评选优秀员工，上荣誉榜，树立各方面的典型等。四、现场管理之设备管理现场设备的安全操作管理现场设备的台账管理现场设备的维护保养1.现场设备的安全操作管理：制作现场设备操作规程：现场张贴设备操作人员需培训上岗，持证上岗设备安全操作警示：如禁止“直接用水冲设备”，“清洗前切断电源”，“禁止运行等标识：设备名称标识，设备维修时挂检修标识，设备上张贴操作注意事项等2.现场设备的台账管理：建立一个清晰的设备台账，能够有效掌握企业设备的资产状况，反映各种类型设备的拥有量，设备分布及其变动情况的主要依据设备台账信息一般包含：设备名称，型号，编号，数量使用场所，记录厂商资料，故障维修记录，设备操作说明书等3.现场设备的维护保养：现场设备的点检：开机前的点检，运行中的点检，明确点检部门人员、项目，点检方法，还需要编制点检指导书，点检表设备周期性的维护保养：注意事项：责任到人，保养分级，不同级别保养周期和参与的保养人员不一样。四、现场管理之品质管理1.不良的来源—变异：1）什么是变异变异是宇宙现象，人类生活中任何过程都会有变异。变异大，可以看出来，变异小，无法目视判别。假如从生产线随机取出数个产品，测量产品的某些特性，如果测量仪器足够精确的话，必将发现这些产品的测量值各不相同。任何一个与产品有关的因素变动，产品结果也就随之变动，因素变动的大小，产品的结果也随之大小而变动。2）、变异的来源变异来源之一机器如：打毛机工作是否正常，封口机是否正常，制氮、充氮机是否正常，臭氧发生器是否正常，喷淋清洗的喷头是否通畅，水压是否正常。变异来源之二材料如：供应商更换材料，材质变动，规格变动，品质变动。变异来源之三方法如：工艺执行不到位，作业流程的变更，作业方法的变更，工具、设备使用不当。变异来源之四人员如：员工熟练程度，员工习惯性，员工有没有依照标准作业（未培训、培训效果差、明白但不执行），员工的体力与情绪（因不同的工作时间而不同）。变异来源之五环境因素如：地面、墙壁、天花板的清洁与状态，照明设施状态和照明度，通风排气设施状态与效果（冷凝水、空气质量）、控温（湿）设施的状态与效果，供排水设施的状态与效果（温度、湿度），水质状况，工作场所清洁度，工作场所物品的摆放（5S），SSOP的执行（卫生状况）情况。变异来源之六管理因素如：紧急定单比较多，特殊品种多，产品更换频繁，加班时间过长，人员流动频繁，管理人员水平、素质。3）、变异的归类①经常性问题这类问题属于系统问题，如环境因素、管理因素。如很多工艺参数都有一个浮动范围，这种浮动是不可避免的，但在这个范围内产品品质的差异是可以接受的。②偶发性问题如原材料整包不合格，包装机突发故障不抽空，新员工或个别员工偷工减料。此类型变异假如注意观察应该可以发现的，也是产品不稳定的来源，而且通过管理是可以控制的。1）、稳定的人员试想一个新员工，除了因工作熟练程度差而效率低外，还有对工作环境的陌生、对机器、工艺的不了解，对材料的不了解，对作业方法的不熟练，对产品品质的要求也不认识，质量意识尚未确立等太多变因存在，如何能保证他们加工的产品的品质稳定？2）、良好的教育训练企业内的每一位员工，对于工作能更有效率及更高品质地来完成，不断地进行教育和训练是必要的。二、2.防止不良品的要点：3）、建立标准化标准化，也可以说是种制度，或是说规定，或工作规则，更是工作方法，是保证某项或几项工作有秩序的重复进行的规定。标准化地作用主要是把企业内的成员所积累的技术经验，通过文件的方式来加以储存，而不会因为人员的流动，整个技术就跟着流失；更因为有了标准化，每一项工作就是换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，而出现太大的差异。建立工作标准，才是维持工作稳定，从而稳定品质的最彻底的工作。4）、良好的执行力我们看到很多公司，质量手册、程序文件、第三层文件和各种制度都非常完善，但这些文件仅仅是应付认证和检查，在实际生产活动中根本没有实施或实施不彻底。或者企业的高层对管理说的头头是道，而基层的实际情况根本不是这样，高层的理念到不了基层，这样的企业，即使标准再完善，没有执行力也很难保证工作效果。5)、消除环境脏乱现象工作场所脏乱，代表的是效率低、品质不稳定及种种的浪费。消除脏乱的良方就是推行“5S活动”。脏乱虽然不是影响品质的绝对因素，但从实际的例子中，不得不相信它们之间有着重大的因果关系。6)、收集现场数据，分析变异来源每天对生产线上产生的不良品进行统计，是收集品质信息的工作之一，作为判断过程是否处于受控的重要手段。7)、稳定的原材料供应商再好的技术，再好的机器设备，假如缺乏良好稳定的原料来配合，还是难以生产出良好又稳定的产品的。频频更换供应商，或一味追求压低采购价格的方式来降低成本，原料缺乏一致性，当然品质不会稳定。8)、完善的设备设施保养制度产品靠机器生产，机器有精度与寿命，机器就像人的身体一样，平常要注意保养，身体不保养健康就差，同样机器不注意保养，机器精度及寿命跟着就下降，甚至在生产中出现故障，产品品质就没有保障。3.解决现场问题的工具：1）运用5M因素法（鱼骨图）如分析产成率偏低原因，异物来源查找，简单的问题（原因很明确）直接运用5W查找最根本的原因很多管理人员解决现场问题时会流于表象，没有去查找产生问题的根部原因举例：餐厅投诉加工品分量不足4.如何正确定义问题：运用4W2H：1.What:發生什么事情2.When:何時發生3.Who:與何對象有關(人,事,物)4.Where:在何處發生5.Howmany:發生的次數或數量6.Howmuch:損失多大六、现场作业管理现场作业前的准备现场作业监督现场生产进度控制现场生产异常处理当天报表的整理1.现场作业前的准备：了解当天的生产计划：做到心中有数人员的安排：让熟悉的人做熟悉的工作生产物料的准备：准备当天生产量的物料在现场，过多过少都不合适2.现场作业监督：关注员工的工作状态：是否存在怠工现象，员工之间闲谈，争吵等车间6S，车间卫生，设备卫生，人员卫生食品原料是否正常设备是否正常运转监督员工严格按标准操作3.现场生产进度控制：在生产现场设置生产管理看板，把预定目标和实际的生产数据，在第一时间同步反映出来，及时掌门具体的生产进度4.现场生产异常处理：计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常等第一时间上报上级主管异常处理：必要时生产部门会同电工或品保部或研发部制定解决方案隔离受影响的产品生产部门执行并跟进制定的处理方案5.当天报表的整理：养成每天下班前把当天的报表整理好的习惯，三现：现物：不良品的实物现状：不良品的形状现场：发生不良的地方三不放过原则事故原因没有查清楚不放过；责任人和周围人员没有受到教育不放过；没有落实有效的整改措施不放过。以上三不放过为安全事故处理原则，后被海尔引用为“解决问题原则”七、与现场管理有关的理念5M1E：人（人员Man）机:（机器设备，仪器Machine）物:（Material）法:（作业方法Mathed）管理:(现场管理Manage)环:（作业环境Envionment）问题警示录没有问题就是最大的问题；重复出现的问题是部门管理出现了问题；部下素质低不是你的责任，但是不能提高部下的素质是你的责任。德国肉制品加工厂视频日本罐头的制作日本便利店食品的制作://bbs.foodmate.net/thread-430650-1-1.html八、国外食品加工厂视频