钣金设计的工艺要求

BodyDesign2钣金设计的工艺要求设计钣金应考虑的问题点1要考虑冲压工艺：冲压工艺可以分成分离工序和成型工序两大类，分离工序：落料、冲孔、切断、切边、剖切等，成型工序：弯曲、卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻孔、翻边、拉弯、胀形、起伏、扩口、缩口、旋压、校形；2要考虑装配工艺：主要要考虑主定位和次要定位之间的关系，还要考虑装配时的先后顺序及装配的方便性，要考虑主装配点与辅助装配点之间的关系，设计一定要满足大生产的要求；3要考虑焊接工艺：焊接工艺要考虑定位与夹具方面的设计要求，要考虑主定位和次要定位之间的关系，还要考虑焊接时焊机的要求，焊点运力对钣件的要求，要考虑焊接的方便性及焊接的可机械化性；4要考虑防锈与油漆工艺：设计钣金时要考虑给电泳漆留出通道和出气孔，要考虑灰尘、水、油等对车身的腐蚀，从而提出应对的设计；5要考虑零件的功能性要求：每个零件都有其功能要求，这是首先要考虑的；6要考虑产品的美观性：产品不止要满足功能要求，还要满足人们的审美要求，这在外覆盖件设计时更为重要。3钣金设计的工艺要求冲压工艺方面应注意的问题点（主要是指拉延件）1要考虑钣件的延伸率对拉延深度的制约，如设计的拉延深度过深，要么会拉裂要么会增加二次拉深的工序；2要考虑钣件的出模问题，不能有倒扣现象，局部可出现与冲压方向为零度的情况；3在拉延时存在拉裂和起皱的问题，拉裂是料补充不足，起皱是料流动不够，这与钣件的弯曲半径、圆角半径、延伸率、拉延深度、料厚、出模角等有关；4要考虑钣件的回弹问题，减小回弹可以从减小钣件的弯曲半径、做二次台阶面、设计加强肋等方法来实现；5要考虑翻边时拉裂和起皱的问题，拉裂是料补充不足，起皱是料流动不够，可通过加大圆角半径、开工艺切口来解决此类问题的出现；6设计加强肋也要注意他的形状和布置等问题；7关于冲孔也有许多要注意的，空间距，孔与切边的间距，孔的大小，孔开的位置（侧冲孔）等问题。8开工艺切口，除了工艺切口自身的结构工艺要求外，还要考虑切口在冲压时是如何实现的；9对与有卷边工序的零件，卷边是如何实现的，卷边时要注意那些问题；10要明确钣件的工艺顺序，在设计是要注意的事项。4钣金设计的工艺要求关于两贴合的零件的圆角的设计注意点IfR1≥6,R2=(R1+4)IfR1≤5,R2=(R1+2)5钣金设计的工艺要求关于基准孔及基准孔与他孔间的直径关系generalholeⓑ(ⓑ=ⓐ+2)referenceholeⓐ(boltdiameter+0.5㎜)基准孔的直径=定位销或螺栓的直径+0.5mm一般孔的直径=基准孔的直径+2mm6钣金设计的工艺要求关于不同零件间的搭接设计注意点Over2㎜不合理的设计合理的设计两零件的非贴合面间的间隙最小为2mm，考虑到油漆工艺最好最小为3.5mm。7钣金设计的工艺要求关于不同零件间的搭接设计注意点Over2㎜Over2㎜如果此空腔在车身本体或活动件的底部要开磷化、电泳漆、进出水用孔；如在上部要开电泳漆排气孔；磷化、电泳漆通道孔Ø２５min；电泳漆排气孔最好为Ø２５～Ø１３０，局部可允许Ø５ｍｉｎ8钣金设计的工艺要求关与翻边的宽度及如何开工艺切口的问题翻边在直边处要求不多，但在圆角处有要求不能过宽，圆角越小翻边就越小，如有些门的包边在尖角处就几乎为零；但一般为3~4mm在工艺上是没问题的。但具体的问题还是要具体分析。9钣金设计的工艺要求关与翻边的宽度及如何开工艺切口的问题ViewZViewZViewYViewYbCa13231.翻边开工艺切口主要是为了避免开裂和起皱,此两处都存在开裂的现象;2.工艺切口的最里边缘到翻边的圆角根部的最大尺寸为6mm;3工艺切口的宽度与他所在的位置有关,在保证最小去料角度的情况下,最小为6mm.要注意具体问题具体分析10钣金设计的工艺要求关与翻边的宽度及如何开工艺切口的问题Flangelineb50min.3mmc6mmminfromtangentofflgrad.6mmminimumradiusRecommendedlengthis15mm11工艺切口的最里边缘到翻边的圆角根部的最大尺寸为6mm;2工艺切口的宽度与他所在的位置有关,在保证最小去料角度的情况下,minR6mm;3要设计去料角度,最小为5度;4最小圆角半径3mm;5翻边的宽度推荐为15mm宽,但条件允许越小越好,有利于保证翻边面的质量.234511钣金设计的工艺要求关与翻边的宽度及如何开工艺切口的问题HorizontalholeVerticalholeUnder2㎜Under2㎜12钣金设计的工艺要求关与翻边的宽度及如何开工艺切口的问题IfR≥25,A=4.0~5.0IfR≤4,A=1.5~3.0l=1.0~3.013钣金设计的工艺要求关于做两个不同半径圆角之间的变圆角的长度要求14钣金设计的工艺要求关于包边的长度及减小回弹的设计Over10Over5.0Over15不同厂家有不同的规范和能力上的差异，但内板与外板应有１~2ｍｍ的间隙基本是一致的，但也有厂家定为３ｍｍ．所以要根据情况而定，下面尺寸也不是唯一的．无论是门还是发动机罩在包边附近要设计一与出模方向为5度的台阶面,台阶面差为3.5mm以上,但要尽可能的小且此处的内弯曲半径最好为1t,这样有利于减小回弹.15钣金设计的工艺要求关于凸焊螺母的基本要求Over2㎜Over2㎜图示的Ｄ２、Ｄ３直径是比较标准的，但不同厂家有不同的标准。圆角边际线16钣金设计的工艺要求关于凸焊螺母的基本要求Over2㎜17钣金设计的工艺要求关于凸焊螺母在凸焊时应留的凸焊电极的空间ABCM4-M6Over12.5Over16Over25M8-M12Over15Over22Over3018钣金设计的工艺要求关于涂胶空间的考虑19钣金设计的工艺要求关于零件搭接处的设计尺寸要求和涂胶空间的考虑Over1㎜20钣金设计的工艺要求关于零件搭接处的设计尺寸要求和涂胶空间的考虑21钣金设计的工艺要求关于零件搭接处的设计尺寸要求和涂胶空间的考虑22钣金设计的工艺要求关于零件搭接处的设计尺寸要求和涂胶空间的考虑23钣金设计的工艺要求关于零件搭接处的设计尺寸要求和涂胶空间的考虑24钣金设计的工艺要求拉延件的圆角半径、内弯曲半径、深度与料厚的关系25钣金设计的工艺要求冲压的最小孔径与料厚的关系processfeasiblemin.holesizetoPNLthicknessmin.diameter一般孔的直径最小为6mm或为5t(t为料厚).孔的增大按0.5来增加.26钣金设计的工艺要求关于孔间距的设计要求Thickness(t)Min.pitch(p)RegularholeEachholeUnder1.553.14.61.55-2.32t4.6Over2.32t2tprocessfeasiblemin.pitchbetweenholes孔边缘周边的发兰面最小为6mm通常两孔边缘的间距最小为6mm27钣金设计的工艺要求关于孔间距的设计要求Circleholemin.pitch28钣金设计的工艺要求关于孔间距的设计要求min.pitchprocessfeasiblemin.holesizetoPNLElliptichole29钣金设计的工艺要求关于冲孔设计要求一般孔边缘到孔周边的立面距离最小为12mm;不能在侧面上冲孔;如要在两面间的圆角上冲孔,两个面间的最大角度为15度,30度还可冲出,超过30度就不行.30钣金设计的工艺要求关于孔边缘到切边的尺寸ProcessfeasibleMin.sizebetweenTrimlineandholeThickness(T)Min.size(l)Under2.5Over4㎜2.4-3.2Over2tOver3.3Over2.5t31钣金设计的工艺要求加强肋的设计A10t32钣金设计的工艺要求加强肋的设计加强筋不破裂的条件是延伸比（一次成型）(L1-L)/L=0.75ףL1——成型后剖面的材料长度：L1=a+b+cL——成型前剖面的材料长度ף——材料允许的伸长率强度级别抗拉强度/MPa屈服点/MPa厚度/mm〈1.01.0~1.6延伸率/%400级〉400〉240〉30%〉31%450级〉450〉280〉26%〉27%500级〉500〉320〉23%〉24%550级〉550〉360〉20%〉21%600级〉600〉400〉17%〉18%热扎高强度钢板的性能强度级别抗拉强/MPa屈服点/MPa厚度/mm1.6~2.02.0~2.52.5~3.2延伸率/%500级〉500〉350〉22〉23%〉24%550级〉550〉380〉21〉22%〉23%600级〉600〉450〉19〉20%〉21%冷扎高强度钢板的性能33钣金设计的工艺要求加强筋应注意的问题1在平的或稍鼓起的零件上，加强筋应沿着零件的对角线布置。最好不采用交叉筋，如采用交叉筋，此处半径应大于2倍筋宽度的圆弧来过度；2为减轻弯曲零件的回弹，可以在弯曲部位局部压出三角筋；对弯曲很大的零件应垂直于零件的弯曲轴线方向布置条形筋；3加强筋的轴线宜直，否则会在运动中会引起扭转；4加强筋应沿支撑之间的最短距离布置；5筋的刚性主要取决于它的深度。34钣金设计的工艺要求翻边连接b=6t+8mm为最佳t为板料厚度焊点直径及翻边尺寸：焊点直径的计算公式：Ø=2b+3，其中Ø为焊点直径,mm.b为被焊件的料厚，厚度的两板焊接，b取其中较薄的值（mm.）被焊件中的一件料厚12346从焊点中心到板边的最小距离812182530翻边尺寸162436506035钣金设计的工艺要求搭接搭接时重叠部分的宽度b不大于20mm，间隙a不超过4倍板厚。（此处台阶差为一个料厚）焊点布置（小零件）被焊件中的一件料厚12346焊接两层板的最小点距1525304060如果焊接大件时，点距一般不小于35~40mm.36钣金设计的工艺要求焊点布置1对车身薄板零件，焊接两层的最小点距为15~25mm,最好在30mm以上，在多点焊接机上焊接，考虑到焊枪外径尺寸，点距不宜小于50毫米；2翻边连接接头边宽：(6t+8)mm.，t为板的料厚；3尽可能不利用三层板的焊接结构，如果用时，最好不要当作受力焊缝，焊件厚度为1~2个mm的三层板焊接，其最小点距为20~30mm；4焊接的板料厚度的比值不应大于3，否则焊核将偏移向薄板那边，容易击穿。