晶硅组件成品检验标准

1/221目的为了有效地规范天威新能源控股有限公司成品组件的分类及其检验标准，来提高成品组件的质量以及对其进行合理化分类，特制定本文件。2范围2.1本文件适用于组件事业部内部成品外观检验质量控制。2.2本文件规定了五层工艺法生产的晶体硅光伏组件在成品检验过程中的常见不良现象内容、检验方法、判定标准。如果对于生产过程中的特殊不良现象或特殊工艺，本文件出现不符合的情况，质检部门应及时统计，由技术部门分析，经各部门评审后，做出新的判定标准，并添加到本文件中。3职责/定义无。4设备/工模具/材料检验工具：冷光灯、直尺、游标卡尺、卷尺、拉力机、组件测试仪、EL测试仪、耐压测试仪等。5内容5.1工作内容与要求5.1.1检验比例：100％全检。天威新能源控股有限公司成品检验标准文件编号TN.JZ.JY.022D1-2013受控状态分发号生效日期2013年04月01日本文件归口管理部门技术研发中心编制校对标准化会签：审核批准成品检验标准TN.JZ.JY.022D1-20132/225.1.2标准检验条件5.1.2.1视力正常（裸眼或矫正后视力1.0及以上）的且未使用放大镜；检验人员为非色盲。5.1.2.2距离样品1米90°直视。5.1.2.3采用日光（无直接阳光）或其他均匀扩散的背景照明（荧光灯）来模拟日光。5.1.2.4在玻璃面对光源的表面测得照度为700勒克斯（采用“日光”荧光灯管）。5.1.2.5检验必须在生产线正常节拍时间内完成。5.2定义及量化方法5.2.1电池片缺陷定义及量化5.2.1.1裂纹：电池片破损，但未分离。（见图1）图1电池片裂纹a)无扩大倾向裂纹：裂纹延长线可达到最近的电池片边缘，裂纹发展趋势可以预见，并且可以估计造成碎片的面积；b)有扩大倾向裂纹：裂纹延长线有向电池片更深处延伸的趋势，裂纹发展趋势不可预见。5.2.1.2缺损：电池片残缺不完整。碎电池渣还要按导电杂质进行进一步评定。（见图2）a)U型缺损：U型缺损边缘为平滑缺口，不会产生裂纹；b)V型缺损：V型缺口为一切可能产生裂纹的缺口，边缘部为尖形；c)崩边与崩点：指电池片表层发生的缺损，厚度方向未贯穿电池片。在电池片中部为崩点，电池片边缘为崩边。有扩大倾向裂纹无扩大倾向裂纹成品检验标准TN.JZ.JY.022D1-20133/22图2电池片缺损5.2.1.3副栅线不良a)断栅：电池片副删线的部分缺损；b)印刷不良或重复印刷：电池片印刷偏差，或栅线过细过粗，重复印刷指多次印刷，栅线有重叠现象。5.2.1.4电池混淆：组件内部将不同类型或不同档次或不同生产工艺的电池混淆制成同一块组件。a)分档混淆：将不同效率或不同分档或不同厂家的电池片混淆制成组件；b)色差：电池片颜色有明显差异。5.2.2有源器件5.2.2.1有源器件包括电池片、互连条和汇流条。5.2.2.2焊接不良：指互连条、电池片、汇流条之间焊接所产生的一切不良现象。（见图3、图4）a)互连条横向偏离：涂锡铜带与栅线横向偏离。偏离距离为焊带边缘到栅线边缘的最大距离；b)互连条纵向偏离：纵向与规定起焊位置的偏离。偏离距离为焊带起点到工艺要求起焊点位置的距离；c)互连条与汇流条搭接面积：以互连条与汇流条的搭接长度计量。5.2.3异物5.2.3.1定义：组件内部非规定材料或位置不当的材料。包括电池碎渣、位置不当的胶带等。5.2.3.2异物定性原则：对于每一块异物，应从以下方面考察异物的性质。并根据每一条性质进行判定。全部通过方可认定合格。5.2.3.3导电异物：除背膜杂质外，其他所有杂质均应视为导电杂质对待。导电杂质有引起电源短路或者导致漏电距离变小，引起安全隐患。成品检验标准TN.JZ.JY.022D1-20134/22图3互连条偏移图4互连条与汇流条搭接面积5.2.3.4绝缘距离：被绝缘器件之间，减去导电杂质的距离，也即是绝缘物质的最小距离。5.2.3.5脱层异物：异物还应考虑是否有引起脱层的可能。所有杂质，都应视为可能引起脱层的异物。考察是否会引起脱层。5.2.4背膜5.2.4.1背膜划伤：背板表层划伤，表层缺损。5.2.4.2背膜划痕：背板表层表面未缺损，但有明显痕迹。5.2检验内容及标准5.3.1电池片：内容优等品合格品不合格品。裂纹无扩大倾向裂纹不允许单个电池片允许有一处裂纹，总碎裂面积≤10mm2，整块组件不允许超过2处。缺陷超出合格品要求。有扩大倾向裂纹不允许不允许缺陷超出合格品要求。偏移距离互连条与汇流条搭接面积。以互连条与汇流条的搭接长度计量。成品检验标准TN.JZ.JY.022D1-20135/22缺损边缘缺损V型缺损不允许；U型缺损单个电池片缺损面积≤（1×2）mm2，每片总缺损面积≤5mm2,不得损伤栅线，一块组件该种电池片不超过6片。V型缺损不允许，U型缺损每片不超过3处，每片电池片总缺损面积≤10mm2。单块组件该种电池片不超过6片。缺陷超出合格品要求。中心破损不允许不允许缺陷超出合格品要求。崩边与崩点电池片碎渣不可留在组件中；每片单个缺损面积≤3mm2，整块组件总缺损面积≤15mm2，一块组件该种电池片不超过6片。单个缺损面积≤3×3mm2，每片不超过3处，单块组件该种电池片不超过6片。缺陷超出合格品要求。减反膜缺损每片划伤长度≤30mm，缺损面积≤15mm2，一块组件该种电池片不超过6片。划伤长度≤40mm，缺损面积≤30mm2缺陷超出合格品要求。副栅线不良断栅单个电池片上，单个断栅长度x≤1mm，总数≤5处；栅线断点长度1＜x≤3mm，总数≤3处;x＞3mm,不允许。一块组件该种电池片不超过6片。栅线断点长度≤4mm，总数≤5处；因断点导致部分栅线无法汇集到主栅线，受影响栅线总长度≤150mm。缺陷超出合格品要求。印刷不良单个电池片印刷不良长度≤10mm，一片不超过3根，一块组件中栅线不清的电池片不超过6片。允许缺陷超出合格品要求。电片污染助焊剂、汗渍、水迹、指纹、污渍等污染不允许污染范围在焊带边缘2mm范围以内，长度≤70mm，其他污染面积≤100mm2。缺陷超出合格品要求。电池混淆分档混淆不允许。电性能测试正常。性能无法达到合格品要求。色差色差轻微，不影响美观。允许无需评定5.3.2有源器件：成品检验标准TN.JZ.JY.022D1-20136/22内容优等品合格品不合格品焊带未剪互连条超出汇流条≤1mm，汇流条超出互连条≤3mm。互连条超出汇流条≤3mm，汇流条超出互连条≤5mm。缺陷超出合格品要求。间距不良同串电池片间距电池片间距按照图纸要求。偏差为2±0.4mm。电池片间距≥1.6mm.缺陷超出合格品要求。电池串间距电池串间距按照图纸要求，偏差为±1.0mm。电池串间距≥1.6mm缺陷超出合格品要求。电池与汇流条间距电池与汇流条间距按照图纸要求，偏差±1.0mm。电池与汇流条间距≥2.0mm。缺陷超出合格品要求。有源器件与玻璃边缘间距按照图纸要求，偏差±1.0mm。有源器件与玻璃边缘间距≥7mm。缺陷超出合格品要求。焊接不良互连条横向偏离横向偏离≤0.5mm，偏离长度≤30mm。一块组件不允许超过3处。横向偏离≤0.5mm，偏离长度≤50mm。一块组件不允许超过10处。缺陷超出合格品要求。互连条纵向偏离焊带起焊位置偏离≤2mm。一块组件不超过3处。一般情况下，电池片正面主栅线为平头栅线，从第二根栅线位置起焊；正面主栅线为尖头栅线，从第二根栅线位置起焊。起焊位置偏离≤4mm。缺陷超出合格品要求。互连条与汇流条搭接面积互连条搭接长度≥4mm。见图片。连条搭接长度≥3mm。缺陷超出合格品要求。虚焊、脱焊不允许。不允许。缺陷超出合格品要求。成品检验标准TN.JZ.JY.022D1-20137/22绝缘隐患在绝缘隔离部位有导通隐患不允许。不允许。缺陷超出合格品要求。极性错误电池串极性倒置不允许。不允许。缺陷超出合格品要求。汇流条焊接错误不允许。不允许。缺陷超出合格品要求。5.3.3异物内容优等品合格品不合格品总体单个异物长度≤20mm，面积≤6mm2，总数量≤3处。单个异物长度≤30mm，面积≤8mm2，总数量≤4处。缺陷超出合格品要求。易脱层异物有源器件及其5mm范围以内不允许面积≤2mm2，数量≤1处缺陷超出合格品要求。有源器件5mm范围以外总数量≤3处。总数量≤4处。缺陷超出合格品要求。导电异物有源器件范围内无绝缘隐患；或有绝缘隐患，但绝缘距离≥2mm无绝缘隐患；或有绝缘隐患，但绝缘距离≥1.6mm缺陷超出合格品要求。有源器件范围外有源器件与玻璃之间绝缘距离≥8mm有源器件与玻璃之间绝缘距离≥6mm缺陷超出合格品要求。EVA缺失有源器件及其5mm范围以内不允许不允许缺陷超出合格品要求。有源器件5mm范围以外EVA缺失或气泡面积不超过4mm2,总数量≤3处。气泡不允许形成通路，两个气泡距离≥10mm.总数量≤5处。缺陷超出合格品要求。脱层异物纸片、毛发、飞虫非脱层异物锡渣、背膜渣、碎电池、焊带导电异物毛发、锡渣、碎电池、焊带、飞虫非导电异物纸片、背膜渣不允许EVA缺失气泡、缺胶5.3.4胶带内容优等品合格品不合格品定位胶带未褶皱1.有缘器件上：不允许2.其他位置个数：1个（5*20mm）返修缺陷超出合格品要求。定位胶带褶皱不允许返修缺陷超出合格品要求。成品检验标准TN.JZ.JY.022D1-20138/225.3.5玻璃内容优等品合格品不合格品裂痕或碎裂不允许不允许缺陷超出合格品要求。表面划伤无明显手感划伤总数≤2条。总长度≤30mm。允许缺陷超出合格品要求。气泡封闭气泡0.5≤Φ＜2mm,允许个数≤6个/m2，气泡之间间距大于300mm；线性气泡W＜0.5mm且0.5≤L＜3mm,允许个数≤4个/m2，气泡之间间距大于300mm。允许缺陷超出合格品要求。开口气泡不允许允许缺陷超出合格品要求。5.3.6背膜内容优等品标准合格品不合格品背膜鼓包不允许，电池片间焊带连接处轻微隆起除外。焊带弯曲鼓包，高度≤0.5mm；脱层引起鼓包，不允许。缺陷超出合格品要求。背膜凹坑背膜凹坑深度≤0.5mm，总面积≤2cm2。经EL测试无裂痕。EL成像没有造成电池片裂纹的组件。缺陷超出合格品要求。背膜划伤不允许不允许缺陷超出合格品要求。背膜划痕划痕长度≤10cm，总长度≤15cm。允许缺陷超出合格品要求。背膜缺失不允许。不允许。缺陷超出合格品要求。背膜脱层不允许。不允许。缺陷超出合格品要求。5.3.7铝边框5.3.7.1铝合金划伤a)描述宽不大于1㎜的铝合金表面线形缺损，如图5所示。b)判定标准1)A面划伤单条长度≤10㎜，每条边不超过1条。2)B面和C面的划伤单个长度≤50㎜，总长度≤100㎜。C)检验方法成品检验标准TN.JZ.JY.022D1-20139/22标准检验条件下目视检查或使用直尺或游标卡尺测量。图5铝合金划伤5.3.7.2铝合金表面缺陷a)描述1)因碰撞、刮蹭、氧化工艺不良造成的铝合金表面面积性缺陷，如图6所示；2)铝合金划痕：铝合金表面未造成氧化膜完全破坏的表面痕迹；3)型材色差：同一块组件不同边框或同一条边框表面明显色差。b)判定标准1)深度不超过1mm的缺陷，A面总缺损面积≤10㎜2，B面总缺陷面积≤30㎜2；2)A面划痕单条长度≤15㎜，每条边不超过2条。B面的划痕单个长度≤50㎜，总长度≤100㎜；3)型材色差：不允许。c)检验方法：标准检验条件下目视检查或使用直尺或游标卡尺测量。图6氧化膜脱落成品检验标准TN.JZ.JY.022D1-201310/225.3.7.3拼装不良a)描述表现为边角存在缝隙以及拼角错位，所谓拼角错位即边框结合面未完全重合。如图7、8所示。b)判定标准1)保证拼接牢固，边角缝隙≤0.5㎜；2)保证拼接牢固，错位≤0.5㎜。c)检验方法：标准检验条件下目视检查或使用直尺或游标卡尺测量。图7边角缝隙图8拼角错位5.3.7.4铝边框硅胶密封不良a)描述：组件硅胶密封不可靠，如图9所示。b)判定标准：硅胶外观应平滑美观，均匀无气泡，四角无堆积现象，不允许出现硅胶密封不良。c)检验方法：标准检验条件下目视检查或使用直尺或游标卡尺测量。