数控手工编程

1、插补功能10、准备机能2、进给功能11、刀具长度和半径补偿3、参考点12、极坐标4、机床零点13、绝对、增量尺寸5、坐标系14、模态、非模态6、主轴功能7、切削速度8、辅助功能9、主、子程序第一章：编程用到的基本概念1、准备功能（G代码）2、辅助功能（MST代码)3、宏程序和子程序概述第二章：编程语言详解1、基础编程实例2、综合编程实例第三章：编程实例与习题1、插补功能2、进给功能3、参考点4、机床零点5、坐标系6、主轴功能7、切削速度8、辅助功能9、主、子程序10、准备机能11、刀具长度和半径补偿12、极坐标13、绝对、增量尺寸14、模态、非模态1、插补功能：指定刀具沿直线轨迹或圆弧轨迹移动的功能称为插补功能，它属于准备功能，用G代码后跟若干位数字来指令•区别：钻床，铣床。•机床实例：线切割、数控车、加工中心。•代码：G01、G02、G03第一章：基本概念1、插补功能2、进给功能3、参考点4、机床零点5、坐标系6、主轴功能7、切削速度8、辅助功能9、主、子程序10、准备机能11、刀具长度和半径补偿12、极坐标13、绝对、增量尺寸14、模态、非模态2、进给功能：为了使刀具能顺利切削工件，刀具总以一定的速度移动，指定刀具移动速度的功能称为进给功能，单位mm/min或mm/R。在数控机床中以F代码后跟若干位数字来表示，此功能应用在插补功能后面：例如：G01X100Y200Z-30F100,表示从当前点以每分钟100毫米的速度移动到点（100，200，-30）。第一章：基本概念1、插补功能2、进给功能3、参考点4、机床零点5、坐标系6、主轴功能7、切削速度8、辅助功能9、主、子程序10、准备机能11、刀具长度和半径补偿12、极坐标13、绝对、增量尺寸14、模态、非模态3、参考点：每一台机床都有一个特定位置，在这个位置进行换刀和设定编程的绝对零点，在开动机床后，往往利用手动回参考点的方法来建立坐标原点。主轴做XYZ移动式机床回。第一章：基本概念ZXYX1Z1Y11、插补功能2、进给功能3、参考点4、机床零点5、坐标系6、主轴功能7、切削速度8、辅助功能9、主、子程序10、准备机能11、刀具长度和半径补偿12、极坐标13、绝对、增量尺寸14、模态、非模态4、机床零点：机床零点也称机床坐标系原点，通过回参考点方法建立的坐标系原点称为机床零点，零点和参考点可以设定为同一点。第一章：基本概念ZXYX1Z1Y11、插补功能2、进给功能3、参考点4、机床零点5、坐标系6、主轴功能7、切削速度8、辅助功能9、主、子程序10、准备机能11、刀具长度和半径补偿12、极坐标13、绝对、增量尺寸14、模态、非模态5、坐标系：坐标系分为两种：机床坐标系和工件坐标系。机床坐标系：也称机床原点，它是通过回参考点方法建立起来的坐标系，是制造和调整机床的基础，也是建立工件坐标系的基础。工件坐标系：也称零件图纸上的坐标系，该坐标系上的坐标值用作编程零点，由CNC设定。CNC设定的坐标系在工作台上设定，基准与图纸基准重合。工件坐标系坐标原点找正方法有两种：侧面找正法和盘圆找正法。第一章：基本概念1、插补功能2、进给功能3、参考点4、机床零点5、坐标系6、主轴功能7、切削速度8、辅助功能9、主、子程序10、准备机能11、刀具长度和半径补偿12、极坐标13、绝对、增量尺寸14、模态、非模态6、主轴功能：确定主轴转速的功能称为主轴功能，在编程时用地址S表示，如S1200表示主轴每分钟转1200转。数控机床大部分采用无级变速，即可以指定任意常量的转速。部分机床采用有级变速，只能指定预先设置好的转速。广数数控钻，程序里只有M03或者M04。第一章：基本概念1、插补功能2、进给功能3、参考点4、机床零点5、坐标系6、主轴功能7、切削速度8、辅助功能9、主、子程序10、准备机能11、刀具长度和半径补偿12、极坐标13、绝对、增量尺寸14、模态、非模态7、切削速度：也称线速度，切削工件时刀具与工件的相对速度。对于CNC,切削速度以V表示：主轴转速与切削速度的关系为：（4）S=1000V/∏DS:主轴转速,r/minV：切削速度，m/minD:刀具直径，mm第一章：基本概念1、插补功能2、进给功能3、参考点4、机床零点5、坐标系6、主轴功能7、切削速度8、辅助功能9、主、子程序10、准备机能11、刀具长度和半径补偿12、极坐标13、绝对、增量尺寸14、模态、非模态8、辅助功能：指定机床部件启动、停止等操作的功能称为辅助功能，通常该功能用M代码后跟若干位数字来指令：如：M07/M08：开冷却液M13：主轴正并定位M03/M04：主轴转动M05：主轴停止第一章：基本概念1、插补功能2、进给功能3、参考点4、机床零点5、坐标系6、主轴功能7、切削速度8、辅助功能9、主、子程序10、准备机能11、刀具长度和半径补偿12、极坐标13、绝对、增量尺寸14、模态、非模态9、主程序和子程序：数控机床的加工程序可以分为主程序和子程序两种：所谓主程序是指零件加工程序的主要部分或程序的本体；将程序中多次重复的动作以单独程序的形式编写，这一单独的程序即所谓的子程序。子程序可以被主程序调用。最多可四级嵌套。主程序和子程序的根本区别是程序结束符号不同，主程序以M30结束，子程序以M99结束。程序调用指令M98。例如：O0001：G90G40G17：O0011：G0X0Y0Z0；G91X50Y50；M98P0011；X-50Y-50；M30；M99；第一章：基本概念1、插补功能2、进给功能3、参考点4、机床零点5、坐标系6、主轴功能7、切削速度8、辅助功能9、主、子程序10、准备机能11、刀具长度和半径补偿12、极坐标13、绝对、增量尺寸14、模态、非模态10、准备机能准备机能就是指控制刀具运动轨迹的功能，数控机床上统一用G代码后跟数字来表示：G00-G99.第二章详细介绍G代码。第一章：基本概念1、插补功能2、进给功能3、参考点4、机床零点5、坐标系6、主轴功能7、切削速度8、辅助功能9、主、子程序10、准备机能11、刀具长度和半径补偿12、极坐标13、绝对、增量尺寸14、模态、非模态11、刀具长度和半径补偿所谓刀具长度补偿功能是通过预先测量刀具长度值，然后把这个值输入CNC的刀补值存储器，在加工时CNC根据每把刀的不同长度自动修正Z向移动量，在刀尖移动到同一点时，使得加工程序不随刀具长度的不同而改变的功能。刀具半径补偿功能与刀具长度补偿类似，由于刀具的轨迹是对刀具中心而编程的，这样在轮廓加工时，就会因刀具半径的存在而使得加工和编程轨迹不一样，为了避免这一现象，数控系统设置了半径补偿功能，通过CNC对半径的补偿而使得加工轨迹和程序轨迹一致。长度补偿值代码G43/G44/G49,半径补偿值代码G41/G42/G40.第一章：基本概念1、插补功能2、进给功能3、参考点4、机床零点5、坐标系6、主轴功能7、切削速度8、辅助功能9、主、子程序10、准备机能11、刀具长度和半径补偿12、极坐标13、绝对、增量尺寸14、模态、非模态12、极坐标极坐标是指以极径和极角来表示某一点坐标的坐标表示方法。在CNC编程中有两种坐标表示方法：直角坐标和极坐标。在直角坐标系中如点表示为A(30,20)，在极坐标中点B表示为（30，20），则两点如下图所示：第一章：基本概念1、插补功能2、进给功能3、参考点4、机床零点5、坐标系6、主轴功能7、切削速度8、辅助功能9、主、子程序10、准备机能11、刀具长度和半径补偿12、极坐标13、绝对、增量尺寸14、模态、非模态13、绝对尺寸和增量尺寸由于刀具的运动需要在程序中给下一点的坐标值，而点坐标的指定可以有两种方式表示，也就是说有两个参考点：工件坐标系零点和刀具的当前位置。我们把参考工件坐标系零点表示下一点坐标的编程方法称为绝对值编程，用G90表示，把参考刀具当前位置表示下一点坐标的编程方法称为增量值编程，用G91指定第一章：基本概念1、插补功能2、进给功能3、参考点4、机床零点5、坐标系6、主轴功能7、切削速度8、辅助功能9、主、子程序10、准备机能11、刀具长度和半径补偿12、极坐标13、绝对、增量尺寸14、模态、非模态14、模态和非模态在数控系统中规定了一些指令，它可以在某一程序段中指定完了以后，一直保持这个状态，直到下一次出现同组与之相矛盾的代码才撤销这些指令，我们称之为模态指令。而非模态指令仅用于被编程的单一程序段中。同一组的G代码在一个程序段中，只能有一个生效，当出现多个同一组的G代码时，程序段自动识别以最后一个G代码为准。如下面一句话：G02G03X30Y20R100F100;X40Y30R100F100;等同于：G03X30Y20R100F100；G03X40Y30R100F100第一章：基本概念2.1、准备功能（G指令）2.2、辅助功能（M代码）2.3、宏程序与子程序概述2.1、准备功能（G指令）（1）对于NC工作而言，写G、M、S、T代码只是这个工作的一部分，实际指令编程之前应先对操作步骤进行详细的计划和准备，对NC程序的结构和组织考虑的越是周详，所产生的复杂程序就会越清晰、准确，而且生成的速度就会越快越简便。通常整个的NC工作流程如下所示：a：根据图纸要求制定加工方案—面-孔-槽b：测量每一把刀具的长度和半径---确定刀补c：确定工件零点坐标系的位置--好找，基准d：计算出每把刀具的切削用量--进给、转速e：编制零件加工程序---写NC代码f：根据程序图形模拟，查看刀具运行轨迹g：空运行，查看刀具运行轨迹---干涉h：试切削，检验优化加工程序---首件i：编制程序单，固化刀具等切削参数信息。---后续管理第二章：编程语言详解2.1、准备功能（G指令）2.2、辅助功能（M代码）2.3、宏程序与子程序概述第二章：编程语言详解2.1、准备功能（G指令）2.2、辅助功能（M代码）2.3、宏程序与子程序概述2.1、准备功能（G指令）（2）G代码定义一览表G17:选择XY作为工作平面模态指令G18:选择XZ作为工作平面模态指令G19:选择YZ作为工作平面模态指令G20:使用英制作为尺寸单位模态指令G21:使用公制作为尺寸单位模态指令G22-G26:待指定G27:返回参考点检测非模态指令G28:返回参考点非模态指令G29:从参考点返回非模态指令G30:返回第二参考点非模态指令G31-G39:待指定G40:取消刀具半径补偿模态指令G41:刀具半径左侧补偿模态指令G42:刀具半径右侧补偿模态指令G43:刀具长度正方向补偿模态指令G44:刀具长度负方向补偿模态指令G45-G48:待指定模态指令G49:取消刀具长度补偿模态指令G50:待指定模态指令G51.1：程序轴镜像功能模态指令第二章：编程语言详解2.1、准备功能（G指令）2.2、辅助功能（M代码）2.3、宏程序与子程序概述2.1、准备功能（G指令）（2）G代码定义一览表G50.1:取消轴镜像功能模态指令G52:设定局部零件坐标系模态指令G53:机械零点坐标系设定非模态指令G54:工件零点坐标系设定1模态指令G55:工件零点坐标系设定2模态指令G56:工件零点坐标系设定3模态指令G57:工件零点坐标系设定4模态指令G58:工件零点坐标系设定5模态指令G59:工件零点坐标系设定6模态指令G54.1Pn：附加工件零点坐标系（n=1-48）模态指令G60:单一方向设定非模态指令G61:准停检查模态指令G62-G63:待指定G64:连续切削模式模态指令G65:宏程序调用非模态指令G66:宏程序模态调用模态指令G67:取消宏程序模态调用模态指令G68:坐标系旋转模态指令G69:取消坐标系旋转模态指令G70-G72：待指定第二章：编程语言详解2.1、准备功能（G指令）2.2、辅助功能（M代码）2.3、宏程序与子程序概述2.1、准备功能（G指令）（2）G代码定义一览表G73:高速深孔钻循环模态指令G74:左旋攻丝循环G75:待指定G76:精镗孔循环G77-G79:待指定G80:取消钻孔循环G81:钻孔循环G82:钻孔、锪孔循环G83:深孔