清华大学著名战略专家，chengwei总裁的演讲-21世纪新竞争环境下中国企业发展战略(2)

经营革新浪费/D-cost的排除改善的实施(方法)２）浪费的削减１)不引入、不生产、不放出不良品如果能够消去这部分浪费，就能直接转化成利益。通过排除浪費的带来利益UP要扩大利益是提高卖价(PriceUP)？，还是削减成本(Cost)？☆（与原价利益关系）卖价成本要素利益成本生产效率的提高提高卖价(PriceUP)可能吗？有即使贵也能被顾客购买的商品魅力吗？卖价由用戸决定浪费（与成本利益关系）卖价成本利益利益拡大材料费劳务费经费（排除浪费后的成本）（包含浪费的原价）材料费劳务费经费注意不到的浪费生产现场生产效率的产生构造投入量产出量生产效率＝投入量产出量浪費压轴的演员的效果如果进行成本分析muda（浪費）能显现出来结论排除包含在投入中(劳动费，经费)中的浪費→生产率提高。成本削减→利益扩大。幸田工厂(爱知县)槟城工厂(马来西亚)产品的装卸等待接收材料设备的故障因缺件引起的停线寻找材料和工具修复，修理缺陷产品１．这样的现实使得获利及资金筹措恶化成品等的保管产品等的搬运产品的数量核对票据等的打印运转设备的监视重物的长距离搬运产品作成过多的话那个管理２．这样的工作「阻碍效率的主要原因＝是徒劳」幸田工厂(爱知县)改善事例改造改进工装班吉工厂(马来西亚)ムダ、無駄、むだ业务直接业务有效作业不产生附加价值的作业＝附带作业作业设计有效工数制造むだ＝现在的作业环境下必要，本来不需要的东西無駄＝设备引起的浪费ムダ＝操作上没有任何必要的东西无效作业会议（无效工数）联络表彰间接业务（支持业务）制造记述质量保证综合人事＝可马上省掉的东西工作的大部分都是ムダ、無駄、むだ只占总量的2成产生附加价值的作业产生附加价值的作业＝净作业（全部作业的2成）加工部件折弯切断冲压组装铆接焊接喷粉不产生附加价值的作业＝附带作业（作业总量的6～7成左右）むだ＝现在的作业环境、条件下有必要本来不必要的东西改善调整修整测定用手递送成品、部件检查部件、工装等的分配、供应清扫按钮的操作复位操作無駄＝因设备引起的浪费改善油压、空压作业的空转多余的设备超需求生产ムダ＝在作业上不必要的作业能马上小简待工堆放部件寻找解包装放置走着去取部件考虑除掉粉尘＝能马上省掉的东西按钮的操作各种机械、工装的使用手动返工部件、工装的换手操作DefectCost.在各经过，「从开始确实」不被进行为了发生，多余的费用的总计，无效成本何谓浪费、D-Cost？Doitrightthefirsttime.Doitrightnexttime.从开始就做对缺陷成本下次也要做对SonyHumanCapitalCorp.包括看不见的损失冰山的全部即D-cost销售额的丧失意见的调查进入新市场的失败既存顾客的丧失库存的增加安全性/可靠性重新评估减价偿还的负担增加设计变更供应商的评价替换件的评价生产线的切换检查机能重新评估工作者的再训练工作标准重新评估/修改质量控制重新评估/修改应急线的设定竞争对手先取得专利权制造工序重新评估顾客版权使用费的丧失产品报废回收·修理原材料·零部件的报废再订货·再生产检查补偿保证哇！！！好巨大呀！看不见使D-Cost可视化是业务改善的第１歩能看见何谓浪费、D-Cost？DefectCost.缺陷成本销售额的5～8％销售额的15～20％合起来的话占销售额的15～28％，是可见浪费的4～5倍销售额？⇒万元浪费额？30%⇒若能将这些削减的话会立即产生利益万元让我们减少浪费吧!!万元一个人就是以从业人员2000人来算的话生产效率的构成投入量产出量产品或者服务在进行生产效率改善前有必要掌握生产能力上限理论值現場何谓muda/無駄(浪费)？生产效率100％的理论值(生产能力上限)与生产能力现状的差值就是浪費生产效率只有80％就说明存在20％的浪費＝不能将投入量转化为产出量的要素無駄/浪費不良．修正的浪费加工本身的浪费应该排除的3个浪费库存的浪费搬运的浪费动作浪费「所谓『浪费」是指无论花多少时间也不能转化成钱(利益)的作业、动作，以及由此产生的人･物料･钱･空间生产过多的浪费待工的浪费停滞的浪费时间的浪费动作的浪费设备的浪费生产现场浪费的发现方法只是将物品从A搬到B，时间、劳力（动作），设备浪费成为浪费动作浪费动作的浪费是指花在操作上的时间浪费①有无超过需要以上的货物滞留滞留的浪费②工作者是否手头没活干空闲待工的浪费③有无工序间的停顿和在制积存生产过多的浪费库存是最大的浪费，会掩盖真正的浪费①可否减少搬运的动作？②可否减少搬动物品的距离？③能否去掉放置物品的动作应该排除的3个浪费①是否在最佳位子上工作(工作区30㎝以内)②有返工动作吗？(重新排列）③能否缩短工作时间(方法·工夹具改善)④工作本身可否减少库存浪费搬运浪费从工厂这个视角来归结，有7种浪費对经营的不良影响只会增加货架投入和管理成本产生仓库费等原来不必要的费用增加很多工人的劳务费搬运不会产生价值、但会发生费用检查也不会产生价值、只会发生费用消耗的部分作为材料费可用销售额来填补,但未被使用的部分需补贴费用一組动作中，包含伸手、运送等无价值动作，这将増加成本原材料的不良損耗、修理工人的劳务费等发生,原价被提高索尼的改善导入CELL（单元）生产方式只制造需要的产品用线体均衡分析法排除瓶颈工序通过物流设计，布局改善，达到最小限度的搬运「从最初开始正确·DIRTFT」的指导和彻底防止复发/防患于未然看板方式与店/冰箱、领取方式的组合工作领域的设计和作业标准书的整理・整备及指导培养多面手、引入防差错系统７种浪费生产不必要产品的浪費操作者工作负荷不满的浪費进行无价值工作的浪費检查等安全性工序设置的浪費不必要原材料库存的浪费多余动作的浪费生产了不良品·缺陷品的浪费１２３４５６７「浪费」的事例·返工的浪费·工作损失的浪费·制造不良的浪费·临时存放的浪费·超前生产的浪费→库存/搬运/管理·转换的浪费→工序变更/设备变更/熟练·计划变更的浪费→步骤/剩余库存·计划变更的浪费→材料定购的修正/剩余库存·备料提高的浪费→人员/经费·剩余设备(模具)的浪费→制作费/管理·移动的浪费·装卸货的浪费·库存的浪费·寻找存货处的浪费·取放的浪费·工作者之间半成品的浪费·工作距离的浪费·工序不平衡浪费·临时存放的浪费·重放的浪费·移动的浪费·临时存放的浪费·堆放的浪费·配送的浪费·库存的浪费制造工序生产计划资材筹措制造商品物流部件物流产品物流动作经济的17原则１.身体使用的原则●原则1双手同时开始动作，同时结束●原则2双臂的同时反方向且对称动作●原则3动作的幅度尽可能小●原则4重力，引力利用●原则5避免曲折动作和突然的转换方向●原则6做出动作的节奏●原则7以轻松的姿势快乐动作●原则8使用脚２.工作场所的配置原则●原则9将材料和工具放在面前较近的地方（使用就近化）●原则10结合操作顺序放置材料和工具(线体化)●原则11利用不花费钱的资源●原则12作业水平要适合操作工●原则13创造便于工作的环境３.有关工夹具、机械的原则●原则14有效地使用脚●原则15将工具做为1个（多用化、简单化）●原则16便于拿取材料、零部件●原则17手柄和式样的位置与形状要方便工作消除浪费1.站在最贴近顾客的地方看问题。这是解决问题的要点今天的发货与生产的平衡。生产过多的浪费，库存的浪费。2.目视管理发货管理板：哪条生产线生产的产品用几点钟的卡车发运？发何处、发多少数量？这些需要谁都能一眼就看明白在3米远的地方看不见的信息没有意义。3.分工生产是低效的，只会增加半成品4.①无传送带②间距、削减移动的时间、电费、场地、CO2排气量③多面手化④产品的1个流生产，在流动的操作中，容易产生产品滞留的环节要一目了然⑤一人货摊的方式5.自动装置变动费固定费的削减销售额P/L利益劳动费的削减向外部订货费的削减缺陷成本降低顾客可靠性提高接受OEM订货架子批发资产削减管理成本削减C/F改善SEDAC海图工序FMEA索尼的窗口分析看板红标签检查清单标准作业书工作分析表MODAPTS法多能工的培养TPM活动实践换产工作标准化防差错系统的引进目视的管理引进VOC的积极把握单元生产方式引进（Pull生产方式）InventoryDay设定5S与目视管理在工厂经常被使用的工具生产效率改善质量改善削减库存对经营的效果Tools和技术，其他实现的方法结合改善活动有效地活用各种手法和工具，达成目标。１)从头至尾好好的干自己的工作２）带着责任工作３）不能马马虎虎４）要练到闭上眼睛也能工作的熟练程度５）要经常确认后一道工序就是客人６)要经常思考：怎样做，才能做得更好-----品质才能做得更便宜---成本才能做得更快-----时间（交货期）现场的工作者最清楚该怎么做