5S现场管理PPT.

5S不能坚持的理由分析理由一：工作忙，实在没时间理由二：怕麻烦，这种事情无关紧要理由三：先把生产管好，有空再做6S理由四：我是多劳多得，这些与我无关理由五：又不影响生产，干吗要这样认真理由六：以后恐怕要用，还是留下保险理由七：工厂不是宾馆，脏乱一点难免理由八：又不是天天检查，到检查前再做来得及为什么需要“5S”提高生产率提高质量改善安全性识别正常现象和非正常现象减少占地面积量改善工作环境保持心情愉悦场所物品环境制度人员整理整顿清扫清洁素养5S关系示意统一意识统一目的首先一定要让干部和员工具有“问题”意识统一标准什么叫“做好”要统一，尽可能事先让大家明白(做完不如做好,做好不如做妙雕鼠的启示)统一定义7S的各项要求的定义要统一(不模糊)统一活动如红牌作战、定点摄影、每日5分钟活动要统一7S开展的五统一零不良零等待零切换零浪费零故障零库存零事故★“5S”精益管理的对象对人的管理。对事的管理。对物的管理。现场管理的目的◇提升人的品质，优化人文环境。◇追求低成本、高效率、高品质。◇消除浪费，实现企业利润最大化。地\物人5S是一种行动。藉活动来改变人的思考方式和行动品质，从而改变公司的管理水准。5S活动强调为什么在国内实施5S会更困难？文化与传统不同；企业员工平均文化水平不同；习惯和素养不同；我们的缺点是什么？不断对5S进行诊断和评估:第一步：外行看热闹第二步：内行看门道第三步：企业看文化5S的来源与5S的管理5S活动源于日本，它指的是在生产现场中，对材料、设备、人员等进行相应的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动，为其他管理管理活动的开展打下良好的基础，它是日本产品在二战后品质得以提升，并行销全世界的一大法宝。由于用罗马字拼写这几个日语词汇时，它们的第一个字母都是S，所以日本人称为5S。随着人们对活动的不断认识，相应增加到“安全”的内容，以后便有了6S、7S等管理活动。5S的发展1、6S：*5S+safety（安全）*5S+shukanka（习惯化）2、7S：*5S+安全+节约(Save)*5S+习惯化+shikoku(不懈）……未推行5S前的不良现象：*仪容不整或穿着不整的工作人员（杂牌军1、有碍观瞻，影响工作场所气氛2、缺乏一致性，不易塑造团队精神3、看起来懒散，影响工作士气4、易生危险5、不易识别，妨碍沟通协调未推行5S前的不良现象：*机器设备摆放不当：1、作业流程不流畅2、增加搬运距离3、虚耗工时增多（成品车间与半成品车间—某工艺品公司）未推行5S前的不良现象：机器设备保养不良未推行5S前的不良现象原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放未推行5S前的不良现象：工具乱摆放未推行5S前的不良现象：运料通道不当未推行5S前的不良现象工作人员的座位或坐姿不当八大浪费：综上种种不良现象可以看出，不良现象会造成以下浪费：资金场地人员士气形象效率品质成本对浪费的“病”开“药方”如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就要重视“整理、整顿、清扫”的工作，并彻底把它做好，以上的不良现象我们称它为“病症”，我们给开个药方叫“5S”：推行5S的结果：假如你做为一个客户，走进一家公司，你发现以下现象：保安人员有礼貌地向你问好，并迅速为你办完登记手续，然后打开大门为你放行。厂区规划合理，行政大楼，生产车间，仓库，宿舍，餐厅，大道，花园、草地映入你的眼帘，你会觉得心旷神怡。各个写字台间宽敞明亮，办公人员各司其职，办公物品摆放整齐，没有喧闹。生产现场工作区、通道、物料区、半成品区、不良区、工具柜等合理规划；各种物品摆放整齐，并有明显标识，地面上干干净净，没有零散物品丢在地上，生产看板上的图表及时反应出生产进度等。穿着整齐的厂服，情绪饱满，动作熟练，流水线没有堆积大门厂区办公室车间员工5S会给企业带来什么？如你作为一个客户，看到刚才这样一个环境优美，管理有序，员工状态佳的公司，首先就有相当的好感，对这家公司的产品品质会产生充分的信心，你会很愿意同这样的公司合作。1、5S可以提高企业形象*清爽、明朗、清洁的环境，能使客户对企业产生信心。*会有很多人到企业观摩。*提高企业的知名度和形象。*客户下单的意愿增强2、5S可以减少浪费5S活动可节省消耗品、用具及原材料节省工作场所减少准备时间3、5S安全有保障有推行5S的场所必然舒适亮丽，流程明朗，可减少意外的发生。全体员工遵守作业标准，不易发生伤害。危险点有防止和警告。5S活动强调危险预知训练，每个人有危险预知能力，安全得以保证。4、是标准化的推动者强调作业标准的重要性员工能遵守作业标准，服务品质提高而且稳定通过目视管理的运用于标准化，能防止问题的发生5、增加员工的归属感明朗的环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的开展员工归属感增强，人与人之间，主管与下属之间均有互动的良好关系全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化——八零工厂1、亏损为零2、不良为零3、消费为零4、故障为零5、切换产品时间为零6、事故为零7、投诉为零8、缺勤为零为何有的企业推行5S失败？1、高层不支持2、中层不配合3、基层抵制4、干劲不足5、心血来潮、无计划形式上模仿6、缺少系统性概念7、评分标准不明8、主办人员经验不足9、未开展各种竞赛活动维持气氛10、未用看板使结果月月见报11、未定目标12、没有不断的修正和检讨5S导入时机的选择：时机：新厂成立时新生产线导入时新产品或新技术引进时新的管理革新时新年度开始时干部有提升管理意愿时配合其他管理活动一起推动时5S活动备忘要点正确的心态：——5S活动没有速成班惟有以“长期抗战”的心态来维持，才能达到5S真正的目的，让员工由“每天把垃圾打扫干净”转变为“不丢垃圾，保持整洁”，以整备、导入、成长的次序，有计划有系统的去实施。持续推进作业流程不畅，搬运距离长而且被阻物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好区分工装夹具随地置放机器设备保养不良，故障多员工频繁走动，私人物品随意摆放地面赃污，设备破旧，灯光昏暗物品没有标识区分，误送误用管理气氛紧张，员工无所适从企业内的不良现象——工厂什么地方有什么东西，我们靠感觉就可以了。——出现不良品有什么关系？努力生产就可以了。——流这么多的汗去搬东西，效率当然好。——机器故障，货不足，无法按期交货也是没法的事。——工作中受点伤没关系，搽点红药水就好了。——工厂脏乱没关系，产品好销就行。企业内的不良想法5S有助于落实如下管理项目——提升品质，降低不良——减少浪费，降低成本——确保交期，顺利交货——安全有保障，工厂无伤害——管理气氛融洽，工作规范5S以素养为始终5S素养整顿整理清扫清洁一、整理区分要和不要的，把不要的清除掉。把空间腾出来活用。整理目的tt整理推行要领1、所在的工作场所（范围）全面检查，包括看到的和看不到的；2、制定“需要”和“不需要”的判断基准；3、清除不需要的物品；4、调查需要物品的使用频度，决定日常用量5、制定废弃物处理方法；6、每日自我检查。1、工作场所（范围）全面检查地面上：工作台：办公区域：材料架：墙上：室外：2、制定需要和不需要的判断基准需不需要要3、清除不需要的物品真的要丢？？？？？？？？？废弃物的处理处破烂不可燃空罐（铝）空桶（铁）空瓶（玻璃）纸类垃圾可燃的以指定方法处理烧毁卖给业者回收不用品时，分类是关键所在6、每日自我检查所在岗位是否乱放不要物品配线配管是否杂乱产品或工具是否直接放在地上是否按照处理方法，分别整理收集废弃物品确定5S的目标内容序检查项目检查内容分数01234整理20分1有没有无用的材料、零件库存、半成品中有没有无用有物品23有没有无用的设备设施、机器或零部件有没有无用的工具、模具设备、设施中有没有不需要的工具、模具、刀具、检查车间、仓库、通道有无此类物品4能够清楚地知道哪些是无用物品吗不需要的物品能够一目了然吗5有没有有用和无用的基准有没有废弃标准内容序检查项目检查内容分数01234整理20分柜子里有没有不要的资料柜子里有没有不要的文件、图表、会议资料等个人桌子上有没有不要的东西个人办公室上面或抽屉里有没有不要的物品对不要的东西是否清楚是否一看就知道哪些是不要的资料、不要的物品有没有规定要或不要的基准有没有规定资料等的处理基准有没有展示不要的物品期间以外的展示是否安排好确定目标整理的分类管理利用程度使用频率保存方法低1.过去一年中没有使用的物品2.在过去的3-6个月以上使用过的物品中3.三个月以上或一个月使用一次的物品高1.每天都要使用的物品2.每小时都要使用的物品整理就是“作战”惜物情结占有欲留给“将来”多多益善注意事项使用清单设立放置区成立评估小组决定处理方式财务进行价格重置红牌作战开展步骤红牌作战是要将公司多年来在生产经营过程中积压多余的物品标示出来，以便整理和清除的一种行之有效的方法红牌作战开展步骤成员：生产、物资、管理、财务时间：20天内要点：a.不是转移、隐藏b.决定最后出路c.不是一阵风d.防止边清边压，注意反弹e.“拍照留念”，过程记录红牌作战开展步骤库存：设备：办公室：其他：红牌作战开展步骤要求：a.任何人都能清楚看到b.如果是库存，最好填上名称、数量、滞留时间、理由等红牌作战开展步骤a.不要让部门负责人自己去贴b.可贴可不贴的应该贴上c.对贴上红牌的物品进行记录d.规定整理出现场的时间要求红牌作战开展步骤a.没用品－废弃－如何废弃b.少用品－转移－转移到什地方c.处理物品特别是报废或削价物品必须有领导批准d.财务应作帐面价值的调整e.一时无法处理的没用物品可以先“冻结”整理时时常会碰到一些物品难以确定“要”与“不要”，建议可将这些物品放置在一个“暂放区”搁置（做好标识）。如发现一个月内并没有动用，则应坚决把它整理出去疑难解答至少有50%的资料可以废弃经过整理，我们的周围只剩下有用的东西。但问题的根本还在于我们能不能在一个尽可能短的时间内正确无误地找到它呢？整理的理由请看现状只有主管零件和材料的人才知道零件和材料放在哪里因为没有注意到零件和前一天摆放位置不同而把零件装错了只有本人才知道更换工序的工具放在哪里仓库保管员已经成了公司中最不能缺少的人员操作工不知道下一个产品的模具放在什么地方不知道组装时要用的板手放在什么地方去推手推车时发现已经不在原来的地方在机器下面发现了一直在找的那把钳子工具箱的钥匙怎么也找不到真意为为使工作能充分发挥应有的机能，应具有哪些必备的物品及应有的流程（以作业机能的角度考量）你让自己的工程感到自豪吗？整理的真意二、2S-整顿◆整顿是提高效率的根本◆整顿是合理化的技术整顿的定义定义：把要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明确地标识。目的：整齐、有标识，不用浪费时间做找的工作整顿的“3定”原则：定点、定容、定量※定点：※定容：※定量：箱、柜、框、桌、椅等位置不动周转箱车、工件、材料位置固定不多不少，按规定数量盛放货架上、箱柜内物品定点放置定置定位定量定点整顿推行要领：1、要落实前一步整理工作；2、布置流程，确定放置场所；3、规定放置方法；4、划线定位；5、标识物品。整顿推行重点：整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；要站在新人和其他人的立场去看，使什么东西放在什么地方更为明确。对于放置物，要想办法使其能立即取出使用另外：使用后要容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道。要落实前一步骤整理工作确定放置场所规定放置方法tt划线与定位把工作场所分为走路的地方和工作的地方走路的地方叫“过道”工作的地方叫“作业区”分隔“过道”与“作业区”的标志线叫“分隔线”画出分隔线和位置的线叫“引线”通道建议涂刷颜色主通道一般为绿色次通道一般为绿色检查通道建议紫色安全通道黄色或自定义红色通道标识方法1、色带宽度的参考标准：—主通道—次通道或区域线2、通道