七大浪费与改善

FCDC–浪费与改善1FCDC监督者力量向上课程消耗时间:140分钟生产性向上与合理化1)生产性向上与合理化2)5S与3定3)浪费与改善4)现场作业指标FCDC–浪费与改善2学习目标`1.可以说明7种浪费的定义与原因.2.可以区分浪费的种类及改善方向.Intro模块介绍FCDC–浪费与改善3学习目录Intro模块介绍stepstepbyⅠ.浪费1.浪费的定义2.浪费的种类3.5MQS的浪费Ⅱ.改善1.浪费改善的顺序2.浪费查找方法3.改善的思想4.浪费改善的姿态5.改善的实行FCDC–浪费与改善4企业是把产品卖给顾客通过利润持续发展学习企业经营与原价FCDC–浪费与改善5提高贩卖价(销售价)或降低原价...•降低制造原价.(95%)•广告费(5%)降低原价•没有价格优势就灭亡.•小卖部生意不可观提高贩卖价学习为了产生利润FCDC–浪费与改善6工厂制造产品的费用叫制造原价.每年制造原价上升.经费‘00实际’01年’02年’03年62%80%●制造原价率劳务费材料费8%10%92%104%116%▶每年贩卖价下降10%.▶劳务费(人件费)升2%.▶原资材费上升.▶在中国生产所有产品.▶世界上与价格最低产品竞争学习制造原价的构成FCDC–浪费与改善7●浪费是没有帮助的,没有利益的做产品时包含真正必要的原价也有不必要的原价…这就是浪费.材料费•为了模具的预热进行试生产.•因不良从新购买部品.•扔Scrap.经费•随便使用Tape.•不必要的区域开着灯.•因水龙头故障漏水.区分人件费•因制作不良加班.•因过多的生产为了码放而劳累.•部分人乱扔，部分人认真清扫.学习制造原价的浪费FCDC–浪费与改善81)定义没有帮助的没有利益的没有附加值的浪费因人和看的角度而不同。为了让所有人同样的看到浪费所以进一步认识浪费是什么，提高发现浪费（问题发现）的能力。標準/目標不均型浪費無理(Unnecessary)Unbalance(Irrationality)散布学习Ⅰ.浪费1.浪费的定义FCDC–浪费与改善91)附加价值作业→[精密作业]学习Ⅰ.浪费1.浪费的定义作业第一次浪费(能即时消除)第二次浪费(作业本身)精密作业第三次浪费(设备的浪费)无附加价值的作业作业者的动态•等待•寻找•保管•重新整理•打开包装•复位作业•调整作业•去除毛刺•修正作业•喷除锈剂•油空压空回转•切削机空转•监视作业•拧紧螺丝所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。FCDC–浪费与改善101.库存的浪费(过多的存放)2.搬运的浪费(移动)3.等待的浪费(等待作业)4.制造(加工)自身的浪费(做不必要的事)6.过盈生产的浪费(过多的生产)7.做不良的浪费(出作业不良)•MAN+MATERIAL•MAN•MATERIAL•MAN+MACHINE+MATERIAL•MAN•MAN•MAN+MACHINE+MATERIAL7大浪费4M▶8M+2E学习Ⅰ.浪费5.动作的浪费(动)优秀的工厂也有生产的浪费.要想去除浪费首先会分浪费2.浪费的种类FCDC–浪费与改善11学习3.5MQS的浪费Ⅰ.浪费步行浪费寻找浪费工序动作浪费看不见的浪费人力浪费（Man）资料的浪费会议的浪费管理的浪费通讯的浪费收据的浪费管理浪费（Management）防止灾害，事故灾害事故是浪费以前的浪费所有解除浪费是安全第一遵守安全（Safety）大型机械的浪费法定机械的浪费传送带的浪费空气加工的浪费故障的浪费机械等待的浪费设备浪费（Machine）做出不良品的浪费维修不良品的浪费犯错误的浪费检查的浪费质量管理的浪费质量浪费（Quality）没有的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费等待的浪费困难工序的浪费物资浪费（Material）Lot的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费困难工序的浪费作业方法浪费（Method）FCDC–浪费与改善12()等待时间长()擅自离开座位()设计变更过多()作业者能力与工作不均衡()作业Balance不佳()没有图纸的情况下进行加工()不合理的事强行()设备点检不彻底()不合理的工作硬要执行()作业训练不充分()作业方法不知道()作业标准改正过慢()不清楚工厂的纪律()作业环境恶劣()作业间信息传达不通畅()缺少测量仪器()参加没有效果的会议()慢性加班过多()同样的事故反复出现()没有工作欲望()事故不及时向工厂反映()紧缺材料到达不及时()材料取集困难()作业Error多()设计图面过于复杂()不遵守计划日程()不检查材料()作业没有进行改善()检查作业不充分()作业Error发现不及时()作业没有标准化()动力系统故障过多()设备故障过多()监督者不严厉()修理设备不够精细()没有具备手工具()测量仪器精度不达标()搬运方法没有计划性()作业指示不明确()缺少熟练工()受伤者过多()没有安全装置问答人的,物的浪费下面区分浪费是人的浪费,物的浪费.FCDC–浪费与改善13问答人的,物的浪费下面区分浪费是人的浪费,物的浪费.()等待时间长()擅自离开座位()设计变更过多()作业者能力与工作不均衡()作业Balance不佳()没有图纸的情况下进行加工()不合理的事强行()设备点检不彻底()不合理的工作硬要执行()作业训练不充分()作业方法不知道()作业标准改正过慢()不清楚工厂的纪律()作业环境恶劣()作业间信息传达不通畅()缺少测量仪器()参加没有效果的会议()慢性加班过多()同样的事故反复出现()没有工作欲望()事故不及时向工厂反映()紧缺材料到达不及时()材料取集困难()作业Error多()设计图面过于复杂()不遵守计划日程()不检查材料()作业没有进行改善()检查作业不充分()作业Error发现不及时()作业没有标准化()动力系统故障过多()设备故障过多()监督者不严厉()修理设备不够精细()没有具备手工具()测量仪器精度不达标()搬运方法没有计划性()作业指示不明确()缺少熟练工()受伤者过多()没有安全装置人的人的物的人的物的人的人的人的人的人的物的物的人的人的人的物的人的人的物的人的物的物的物的人的物的人的物的物的人的人的物的物的物的人的物的物的物的物的人的人的物的物的FCDC–浪费与改善14生产工厂发生库存.虽然有资产价值但资金的流通性不好.所以是浪费●浪费的例[思考]『库存是冰山.』☞后工程接收方式1)库存的浪费(过多的码放)学习Ⅰ.浪费3.5MQS的浪费※为什么出现库存的浪费?-库存必须得有。-先行作业-剩余空间多。-因换型没办法.-没有设备故障时事前制作。☞出现什么样的问题？-需要场所。-需要仓库管理人员。-利息压力是很大的要因。-因环境因素废弃长期库存。-需要电算化管理。FCDC–浪费与改善15现状场所的浪费•工厂越来越狭窄.•真正重要的物品没地方放区分经费增加生产减少备注保管用具浪费•货价,柜子过多使用•木盘,搬运用具过多使用经费增加异物/混入浪费•相似的混用•因异物进入要洗涤经费增加生产减少利息的浪费•不必要,过盈,长期再库等没有利益的利息增加利息增加管理的浪费•再库有必要进行物的,人的资源管理•随时了解再库,清扫,整理整顿实施经费增加人件费增加改善,迟延•因再库过多看不到问题产品不良,设备故障,纳期延误,交换时间等的问题隐藏所以改善活动进展不好生产性低下安全事故发生1)库存的浪费(过多的码放)学习Ⅰ.浪费3.5MQS的浪费FCDC–浪费与改善161)库存的浪费-原因与改善方向学习Ⅰ.浪费3.5MQS的浪费内容原因说明对策材料、部品、组装品等物体是否整齐摆放？包括仓库和每个工位间交付期过长压制了改善欲望空间的浪费使用搬运、检查的发生运转资金的增加“库存是理所应当”的错误意识设备布局不好批量性生产先行生产对于库存的意识改变U字形生产平均化生产生产精通化看板的彻底管理准备、交换标准化库存的浪费FCDC–浪费与改善17搬运是作业时有必要.但是搬运本身不产生附加价值所以是浪费.●浪费的例[思考]『物停滞时产生搬运的浪费』☞In-line化,2)搬运的浪费(移动)学习Ⅰ.浪费3.5MQS的浪费※为什么需要搬运?-因有仓库，所以堆积。-绕隔断走。-布局不好-工程间Lot生产。☞出现什么问题?-需要搬运工及运输设备。-作业中因搬运作业需要等待-磕伤,划伤发生.-浪费场所。FCDC–浪费与改善182)搬运的浪费-原因与改善方向学习Ⅰ.浪费3.5MQS的浪费搬运的浪费内容原因说明对策不必要的搬运物品的移动，保管等长距离的搬运活性度的恶化等问题空间的浪费使用生产性低下搬运工时的增减搬运设备的增加划伤、磕碰工厂布局不好LOT生产单技能坐着作业活性度低U字型布局流动生产方式多技能化、站着作业Suit方式运用FCDC–浪费与改善19在很多种工程上发生，因没有作业的Work而等待●浪费的例[思考]『设备虽然闲置但人不闲置』☞单人的追求3)等待的浪费(等待作业)学习Ⅰ.浪费3.5MQS的浪费※为什么出现等待?-熟练工与非熟练工的差异-作业量的差异-人的余裕-突发的品质事故-只做自己作业就行的想法☞出现什么样的问题?-得做延长作业。-人件费上升。-作业者之间产生不满。-过多的制作。FCDC–浪费与改善203)等待的浪费-原因与改善方向学习Ⅰ.浪费3.5MQS的浪费说明：等待的浪费内容：原因：对策：资材,作业,搬运,检查等的全部等待和检查作业。人,作业,时间,机械的浪费提供，再库的增大。标准化生产产品别放置防止失误装置自动化Cycle内准备交换设备放置的弊端，全工程的trouble,能力的Unbalance大Lot生产FCDC–浪费与改善21过盈设计或加工方法的问题导致进行没有必要的工作.●浪费的例[思考]『现在所做的是最坏的』☞对工作本身的检讨4)加工的浪费(做不必要的事)学习Ⅰ.浪费3.5MQS的浪费※为什么发生加工浪费?-提高不必要加工的精度-Work脱离时抓住-去除毛刺-突然停止的设备再恢复☞出现什么样的问题?-不能节减材料费-人员的大量投入-需要熟练工-不良发生的多FCDC–浪费与改善224)加工的浪费-原因与改善方向学习Ⅰ.浪费3.5MQS的浪费品质保证度的确立工程检讨的适合化作业内容的再评价工具改善和自动化VA/VE的推进。不必要的工程，不必要的作业人员.人员及工数的增加作业效率低下不良的增加。工程顺序检讨的不足。作业内容检讨的不足。工具不好。原材料未检查说明：本来是不必要的工程和作业，但总想认为是必要的。加工的浪费内容：原因：对策：FCDC–浪费与改善23做物品时进行没有附加价值的动作.●浪费的例[思考]『作业者只做作业.』☞标准作业5)动作的浪费(动)学习Ⅰ.浪费3.5MQS的浪费※为什么发生动作浪费?-作业者感觉不到动作不便。-作业System的不合理(在部品的侧面或后面拿取部品)(作业后需要后续作业)-违背动作经济的原则☞出现什么样的问题?-减弱劳动欲望-因反复弯腰而感到疲劳-改取部品。-使用多种工具。-由于作业的不稳定而发生不良FCDC–浪费与改善245)动作的浪费-原因与改善方向学习Ⅰ.浪费3.5MQS的浪费说明：动作的浪费内容：原因：对策：不必要的动作，没有附加价值的动作，慢的动作等。挑战流水线生产U字型设备布局标准作业和作改善原则。人员,工数的增加技能的隐蔽化作业的不稳定不必要的动作。没有标准作业落后的小规模作业工程布局不好没有教育和训练。FCDC–浪费与改善25现在不使用的部品过多的生产“玩有什么意思”☞『万病的根源』●浪费的例[思考]『现在必要的是一个』☞标准再库6)过盈生产的浪费(过多的生产)学习Ⅰ.浪费3.5MQS的浪费※为什么过多的生产?-设备的稼动率要高-不能停线-打破不换型的思维-大Lot生产-设备速度过快。☞出现什么样的问题？-码放后搬运。-发生长期再库。-不良发生时大量发生。-防碍物流。-问题隐藏。FCDC–浪费与改善26过盈生产的浪费6)过盈生产的浪费-原因与改善方向学习Ⅰ.浪费3.5MQS