桥梁施工标准化

标准化作业指导书桥梁篇1桩基施工作业标准1.1作业制度1.施工作业执行文件：有效设计图纸、技术交底文件、《桩基施工作业指导书》、《客运专线铁路桥2梁工程施工技术指南》。2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》、《铁路工程岩土分类标准》、《桩基检测规程》。3.作业队制定的《＊＊作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。1.2适应范围适用于细粒土，粗粒土，含卵砾石量小于20%、粒径小于10cm的卵砾石土，软岩等土质。1.3工艺流程桩基工艺流程见图1.3。图1.3钻孔桩工艺流程图1.4施工要求1.成孔作业⑴准备工作①水域钻孔桩施工a.栈桥施工完毕，插打平台定位桩，然后进行水上钻孔平台的拼装。b.在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，采用起吊设备插打水中墩钢护筒，同时这些起吊设备还负责相应墩位的钻孔桩施工。c.水中墩护筒施工流程：在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装（DZ120）震动打桩锤振动下沉→安装钻场地清理测量放桩位钢护筒埋设，四周用黏土填实钻机安装就位钻孔测量孔深、检孔清孔钢筋笼及探测管安装安装水封构架及水填充导管（二次清孔）检查孔底沉淀并鉴证灌注水下混凝土割除护筒混凝土养护、桩头凿毛墩位平台法施工插打钢护筒钢护筒制造并倒用钻机检修泥浆池及拌浆导管拉力和水密试验混凝土生产控制计量钢筋笼制造，成品质量检查混凝土原材料检验3机开始水上钻孔桩施工。d.在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。护筒内径宜比桩直径大0.2～0.4m。钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。②浅滩地和陆地钻孔桩施工a.对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m,筑岛面积应根据钻孔方法和机具大小等决定，利用暂未施工的护筒作泥浆池。b.陆地桩基施工时，拟在两墩之间共设一组泥浆池（约20m×10m×1.5m）、储浆池和沉淀池，并用循环槽连接，供两墩共用，泥浆循环系统应满足钻孔需要，合理布置。泥浆不得倾泻场地，以免影响环境。c.钢护筒采用厚度为18mm的A3钢板卷制，内径宜比桩直径大0.2～0.4m。d.埋设护筒时应垂直定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。实测定位后，使护筒中心与桩中心重合。护筒埋设采用栽桩法，即在测量放出桩位十字中心线后，开挖一定深度埋护筒，护筒大约为2.5m左右。护筒对位检查后，在其四周回填黏性土并分层夯实。护筒露出地面0.5m，护筒上有十字线。⑵钻机就位钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用方木等作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷。钻架及钻杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，其最大偏差不大于5cm。以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。⑶钻进成孔表1.4-1浆性能指标钻孔方法地层情况相对密度黏度（s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/min）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）冲击钻砂粘土≤1.3一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s≤4≥95≤20≤33～5大漂石卵石层≤1.4岩石≤1.2冲击钻钻孔柱桩采用冲击钻钻孔。钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内倒入小片石夹粘土混合物（比值约1：1）用小冲程冲击，施工时应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺，坚实的过渡段，进入卵碎石层后加入大比重（r=1.3）高质量泥浆和少量水泥。采用重锤导向冲击法钻孔，使卵碎石层形成坚硬的孔壁，防止坍塌现象，直至设计高程。见表表1.4-1浆性能指标⑷钻机异常处理①在钻孔过程中坍孔后、尽快查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高头水、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。②钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行了反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料4沉实后再重新钻孔纠偏。③发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。④发生掉钻时，应查明情况尽快处理。⑤发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体，备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。⑸终孔，清孔及检查当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、孔低地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。成孔工序验收合格后，进行清孔施工。清孔采用换浆法：即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出。在清孔排渣时，应保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。清孔完毕后，应由监理、主管工程师、质检工程师及值班技术员共同对成孔进行检查，检查内容见表1.4—2：表1.4—2成孔检查内容项目允许偏差备注孔位偏差50mm与设计桩位相比钻孔倾斜度＜1﹪直桩孔径不小于设计值检孔器孔深不小于设计值灌砂测锤孔底沉渣柱桩≤5㎝，摩擦桩≤20㎝沉渣盒清孔完毕后，应从孔顶、中、底分别提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果的平均值应符合表1.4-3：表1.4-3：性能指标实验结果平均值清孔后泥浆指标相对密度黏度（s）含砂率≤1.117～20＜2%2.钢筋笼制作、安装作业⑴钢筋笼制作①钢筋笼分段制作。主筋在制作前必须调直，不得有局部弯折，尽量采用整根钢筋。分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。②为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕以后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。钢筋笼分段制作完毕后，吊运至现场逐段下放逐段连接。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不能小于10d，双面焊不应小于5d(d为钢筋直径)。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。④钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合表1.4-4规定：表1.4-4钢筋笼制作允许误差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±10mm尺量检查不少于5处3主钢筋间距±10mm4加强筋间距±20mm55箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查⑵钢筋笼的安装①钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。②起吊时，吊点应栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变型，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。③钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。⑤下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。⑥钢筋笼骨架外侧应焊接控制混凝土保护层厚度的定位钢筋，其间距竖向为2m，横向圆周均匀布置4处。为了防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加劲筋内增设“十”形内支撑，快要进入孔口时再将其割除。⑦钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根φ16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。3.混凝土灌注作业⑴准备工作①导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管保持顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。②采用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并作好记录。导管下完后，利用灌注导管接上泥浆泵进行二次清孔换浆使孔底沉淀≤5cm。二次清孔采用气举反循环实现。③二次清孔完毕，将导管轻轻下放到孔底然后再往上提升25～40cm,与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。④灌注混凝土前检查孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求之后，开始灌注混凝土。⑵混凝土的灌注①混凝土运抵灌注地点时，应对和易性，坍落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。使用拔球法灌注水下混凝土时，开灌前，灌注漏斗内储存的混凝土及灌注车内的混凝土总量应满足拔球后将导管底端埋入混凝土深度1.0m以上所需的混凝土量。首批混凝土数量计算如下：V＝h1×πd2/4+Hc×πD²/4；h1＝Hw×Yw/Yc式中D——钻孔桩直径d——导管直径Hc——首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深(1m)+导管底至孔底高度；Hw——混凝土面到水面高度；Yw——导管外水或泥浆容量；Yc——混凝土容量取24t/m3。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为25～40cm，混凝土灌注时间应小于初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时，应注意钢筋笼是否“上浮”。②灌注混凝土开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应控制灌注速度，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。③在灌注过程中，随时观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，保持孔内水头，防止坍孔。④根据罐车混凝土方量，及时测定孔内混凝土面的高度，调整导管埋深。导管埋深一般应在1～3m6（根据深度、超压力及钻机、吊机起重能力及探测手段而定）。⑤混凝土最后灌注高度应高出桩顶设计标高1m左右，以便在接桩前凿除桩头松散层。⑥灌注中如发生故障，及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师同意后，进行处理。1.5劳动组织1.劳动组织模式：采用架子队组织模式。2.作业工地配备专职队长、技术负责人，技术、质量、安全、实验、材料、领工员、工班长，均应由施工企业正式职工担任。1.6质量控制及检验工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。1.桥梁钻孔桩质量控制要点及检验见表1.6-1表1.6-1桥梁钻孔桩检验标准序号质量控制项目质量标准要求施工单位检验方法监理检验方法备注1测量放样桩位放样误差：要求中小位置≤5mm全站仪测量检查测量资料2放护桩引出十字护桩并保护好，要求中心偏差≤5mm挂线、吊垂球、尺量尺量3护筒埋设护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置≤50mm；倾斜度≤1%；孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上观察、挂线、吊垂球、尺量观察4钻机就位有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差≤10mm；钻头直径满足成孔孔径要求观察、水准仪抄平、尺量尺量5开钻、钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定，针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.25～1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实泥浆指标测试、抽渣取样，尺量巡查6终孔检查孔深≥设计孔深、孔径≥设计桩径、倾斜度＜1%检查钻孔记录、测绳量测与钻杆总长相校核、用等全部见证7钢筋笼加工单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。主筋间距≤±5mm；箍筋间距≤±10mm观察和尺