制造业ISO9001-14001-二级文件-程序文件-生产提供控制程序

XXX控制程序第X版第X次修改第1页共6页生产提供控制程序1目的为确保直接影响质量的生产、放行、交付和交付后活动的过程在受控状态下进行。2范围本程序适用于公司产品生产过程的控制。3职责3.1品质管理部负责策划生产过程和生产工艺，确定关键工序和特殊工序，编制工艺文件。3.2品质管理部负责检验规范的编制。3.3生产部负责按生产计划安排生产。3.4设备动力部编制生产设备、动力设备日常维护规程，负责动力设备的维修、保养。3.5生产车间各班组负责工序状态的控制，并按操作规程对生产设备进行及时维护和保养，保证不影响产品质量。4工作程序4.1工艺文件4.1.1品质管理部负责对生产工艺的策划及监督，并编制相应的文件，使各工序都在相应工艺文件的支持下严格进行。4.1.2工艺文件包括产品加工工艺，特殊和关键工序工艺等。所有工艺文件都应符合公司产品标准，确保生产的合理化、程序化。4.1.3各生产车间在生产过程中应严格按工艺文件执行。4.2生产设备、工装的控制4.2.1设备动力部负责组织品质管理部、生产车间验证生产设备和工装的过程能力。a各生产班组对生产车间的设备、工装应进行正确合理的操作，保养和维护具体见《设备工装控制程序》b各生产车间班组在生产过程中如果发现设备不能保持正常过程能力，车间主任XXX控制程序第X版第X次修改第2页共6页应及时向上级主管部门报告，并经设备动力部组织有关部门人员对设备过程能力进行鉴定，确认过程能力不能满足生产质量的要求后，由设备动力部采取相应措施，报上级主管部门批准后进行维修或改进，以确保过程能力满足要求。4.2.2设备动力部对公司的固定生产设备要进行定时的检修，以确保生产设备的正常运转工作，保证产品质量。设备动力部对公司的固定动力设备进行日常维护和定期检修。具体见《设备工装控制程序》。4.3人员配备凡从事与产品质量有关的工作员工必须经过培训考核，考核合格者才能上岗，具体培训办法见《人力资源控制程序》。4.4工序状态控制4.4.1品质管理部负责工艺策划及技术文件的编制。生产车间的班组承担生产任务，生产时应严格按照产品制造工艺操作，按技术要求加工，班长对每位生产员工工作情况予以监督。4.4.2工序过程检验按《产品检验控制程序》规定执行，当工序检验发现不合格品时，应执行《不合格品控制程序》并分析不合格的原因，及时采取纠正和预防措施妥善解决。具体见《改进控制程序》。4.4.3各车间对产品的标识，应按《标识和可追溯性控制程序》进行，确保产品种类明确，易于辨别。4.4.4作业环境的控制a生产设备应安装于车间通风良好，温度适宜，便于操作，维修和检修的位置。动力设备依据设备安装条件安装。b为生产线工作人员配备相应的生产工具、劳保用品，保证其适宜的工作环境，确保生产顺利进行，任务按期完成。c各生产车间应划分明确的区域，生产工具和生产材料等都应整齐摆放在指定位置。产品的摆放区，工作台及人行道等应合理分开，并有明确标记。d对车间有毒，高压等危险的地方应以最明显的方式予以提示，并注明其危险性等，确保无关人员不得靠近。4.5关键工序和特殊工序的控制XXX控制程序第X版第X次修改第3页共6页4.5.1关键工序和特殊工序的确定a品质管理部在产品实现过程策划时，确定关键工序和特殊工序。b关键过程的确定：根据过程的重要性来确定。制罐线：罐身焊接工序、封盖工序；制盖线：冲盖工序。c特殊过程的确定：所谓的特殊过程，就是加工质量不能通过事后的产品检验和试验完全确定，如：缺陷仅在使用阶段暴露出来的过程。制罐线：内外补涂工序、全喷工序；制盖线：注胶工序。4.5.2对已确定的关键工序和特殊工序，由生产部、设备动力部负责编写相应的作业文件和指导书，明确规定操作规范和工艺控制操作参数。具体见《作业指导书》、《检验指导书》、《设备日常维护规程》。4.5.3品质管理部每年12月份对关键工序和特殊工序的工艺控制操作参数进行现场核查，并形成报告。核查内容：实际操作参数与规定参数是否相符合。对不符合参数必须重新组织工艺验证，以确定新的参数。4.5.4对关键工序和特殊工序的操作人员必须进行专门的岗位培训，并考核，考核合格方能上岗操作。4.5.5对关键工序，检验人员应按照《产品检验控制程序》有关规定进行检验，操作人员负责严格按照规程操作，具体见《作业指导书》中的相应部分。4.5.6对特殊工序，操作者应严格按照《作业指导书》中的相应部分进行操作，对其过程参数进行连续的监视控制和填写相应生产记录。生产车间应按《记录控制程序》保存经鉴定合格的过程，设备和人员的记录。4.5.7车间负责保持适宜的工作环境和合适的生产条件，控制影响质量的各种环境因素，并负责对关键工序和特殊工序的设备进行日常的维护、保养，体系管理员对监视和测量设备等要进行周期鉴定。具体见《设备工装控制程序》、《设备日常维护规程》、《监视和测量设备控制程序》。4.5.8质检人员对关键过程和特殊过程要严肃、认真、求实的进行监控，加强原辅材料和工序间的检验，监督等，并按《数据分析控制程序》对产品的质量进行统计分析，并及时把监控检测信息反馈给有关部门，作为制定纠正和预防措施的依据。XXX控制程序第X版第X次修改第4页共6页4.5.9每年或当工艺变更时，品质管理部必须重新对特殊、关键过程进行工艺验证。每年或当设备大修或发生重大故障维修后，设备动力部应重新对特殊和关键过程的设备进行认可，包括对设备能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）。4.6生产计划4.6.1集团计划部每月底将下月《生产计划》发放生产部，生产部按集团下发的《生产计划》编制《生产计划执行通知单》，下发至各部门，生产车间执行并组织生产。4.6.2生产计划随供应、生产、销售等情况的变化进行调整，调整信息由集团计划部反馈生产部，生产部以书面形式通知各部门。4.6.3生产部通过《生产计划执行通知单》向相应生产车间、储运部库房、品质管理部下达每批产品生产计划，计划注明产品规格、数量、生产日期、包装数量、材料定额等。4.6.4生产车间根据生产部下发的《生产计划执行通知单》安排生产，并且按照材料定额向储运部库房领取材料。4.6.5生产部将各生产车间每日生产情况统计于《产成品汇总日报表》，并做成《产品入库单》给储运部交接，如生产进度异常时,应报告上级主管部门予以协调解决。对于出现较大差异的情况应分析原因以作为制定下月生产计划的依据，必要时还应采取纠正措施。4.6.6各生产车间在生产过程中如出现断料、设备故障、停水停电等意外情况且影响到生产车间生产或生产进度时，应及时向厂长报告，由厂长主持召开生产协调会，研究对策，落实措施。4.6.7生产完毕后，集团的常规客户由储运部直接与客户沟通发货相关事宜；非集团的常规客户在生产完毕后由生产部制作《订单完工通知单》，包括完工产品的型号、数量、批次等。发送给市场部，市场部通知跟单的销售人员，销售人员与客户沟通确认具体发货的时间，根据与客户沟通的结果制作《产品交货通知单》，包括客户名称、产品数量、型号、批次、发货具体地址、到货时间等，将《产品交货通知单》提交储运部安排发货。XXX控制程序第X版第X次修改第5页共6页5相关文件5.1（QE/ORG-HB02-2010）记录控制程序；5.2（QE/ORG-HB07-2010）人力资源控制程序；5.3（QE/ORG-HB12-2010）设备工装控制程序；5.4（QE/ORG-HB13-2010）标识和可追溯性控制程序；5.5（QE/ORG-HB17-2010）监视和测量设备控制程序；5.6（QE/ORG-HB22-2010）产品检验控制程序；5.7（QE/ORG-HB23-2010）不合格品控制程序；5.8（QE/ORG-HB32-2010）数据分析控制程序；5.9（QE/ORG-HB33-2010）改进控制程序；5.10检验指导书；5.11作业指导书；5.12设备日常维护规程。6相关记录序号编号名称保存期保存部门6.1QE11AA-01生产计划二年生产部6.2（系统表单）生产计划执行通知单二年生产部6.3（系统表单）产品入库单二年生产部6.4QE11AA-04产成品汇总日报表二年生产部7附图生产提供控制程序流程图（品质管理部）制定生产工艺单发放生产部及相关生产车间每年12月份，对特殊工艺进行现场核查并作相应报告（参数是否合格）对车间人员，产品质量进行评估合适的作业环境XXX控制程序第X版第X次修改第6页共6页