网络计划技术的实际应用

1引言“实践是检验真理的唯一标准”，而《生产与运作管理》又是一门理论与实践相结合非常密切的课程，通过该课程的学习，不仅要求我们掌握生产管理理论与方法，还要求我们对生产管理系统有一个较深刻的认识。所以，在完成了《生产与运作管理》的理论学习后，通过一周的《生产与运作管理》课程设计，让我们进行了一次全面的实际操作性锻炼，并且，在设计过程中，不断学会如何灵活应用本课程理论知识和方法，从而提高我们分析和解决问题的能力。在本次课程设计中，我选择了项目三即“综合设计”，在这一项目中要求我分别将“网络计划技术的实际应用”和“服务业设施规划设计”这两方的理论和实际相结合，在实际操作中得到巩固和深化。2网络计划技术的实际应用网络计划技术是现代科学管理的一种有效方法，它是通过网络图的形式来反映和表达生产或工程项目活动之间的关系，并且在计算和实施过程中不断控制和协调生产进度或成本费用，使整个生产或工程项目达到预期的目标。即网络计划技术是运用网络图形式来表达一项计划中各个工序的先后顺序和相互关系，其次通过计算找出关键运作和关键路线，接着不断改善网络计划，选择最优方案并付诸实践，然后在计划执行中进行有效的控制与监督，保证人、财、物的合理使用。2.1网络计划技术的应用步骤2.2网络图的绘制及网络时间的计算确定目标分解工程项目，列出作业明细表绘制网络图，进行结点编号计算网络时间、确定关键路线进行网络计划方案的优化网络计划的贯彻执行2.2.1网络图的绘制应遵循以下基本规则：（1）不允许出现循环回路；（2）箭头结点的标号必须大于箭尾结点的标号；（3）两结点间只能有一条箭线；（4）网络图只有一个源，一个汇；（5）每项活动都应有结点表示其开始与结束；（6）箭线交叉必须用暗桥。2.2.2网络时间参数计算在分析研究网络图时，除了从空间反映整个计划任务及其组成部分的相互关系以外，还必须确定各项活动的时间，这样才能动态模拟生产过程，并作为编制计划的基础。网络时间的计算，包括以下几项内容：（1）确定各项活动的作业时间；（2）计算各结点的时间参数；（3）计算工序的时间参数；（4）计算时差，并确定关键路线。2.3网络计划技术才的具体应用实例2.3.1确定目标将网络计划技术应用于定制K型汽车车型项目，并提出对定制K型汽车车型项目和有关技术经济指标的具体要求。如提前两天完成该汽车的组装和借助非关键路径上的活动所需资源从而加快关键路径上的活动。依据现有的管理基础，掌握各方面的信息和情况，利用网络计划技术来为该项目寻求最合适的方案。2.3.2分解定制K型汽车车型，列出作业明细表表2-1K型汽车生产活动明细表活动代号内容描述紧前活动正常天数（天）A开始——22B设计A30C订购特殊零件B22.1D制作框架B23E做门B23F安装车轴、车轮、油箱D23G生产车身B24H生产变速器和动力传动系统B25I将门装到车身上G,E23J生产引擎B26K台上试验引擎J24L组装底盘F,H,K23M底盘道路试验L22.5N漆车声I24O安装线路N23P安装内部设施N23.5Q接受特殊零件C27R将车身和零件装到底盘上M,O,P,Q23S汽车道路测验R22.5T安装外表装饰S23U结束T222.3.3根据表2-1资料，绘制网络图，并进行结点标号，如下图所示：LF○9○10○52323HK2422.5MD2325ABJ26○8CQRSTU○1○2○3○4○14○15○16○17○18223022.1272322.5232223E24GO23○6○7I○11N○12P○13232423.52.3.4计算网络时间、确定关键路线（1）结点时间计算：结点最早开始时间：ETj=ETi+t(i,j)，ET1=0，ET2=ET1+tA=0+22=22，ET3=ET2+tB=22+30=52依次类推得出其他结点最早开始时间。其他结点最早开始时间如下：ET4=74.1；ET5=75；ET6=76；ET7=76；ET8=78；ET9=102；ET10=125；ET11=99；ET12=123；ET13=146.5；ET14=146.5；ET15=170.5；ET16=193；ET17=216；ET18=238。结点最迟结束时间：LT18=ET18=238,LT17=ET18-tU=216,LT16=ET17-tT=193,依次类推得出其他结点最迟结束时间。其他结点最迟结束时间如下：LT15=170.5；LT14=147.5；LT13=147.5；LT12=123；LT11=99；LT10=125；LT9=102；LT8=78；LT7=76；LT6=76；LT5=79；LT4=120.5；LT3=52；LT2=22；LT1=0。（2）活动时间计算：活动的最早开始时间：ES（1，2）=ET（1）=0，ES（2，3）=ET（2）=22，依次类推得出其他活动最早开始时间，见表2-2所示。活动的最早结束时间：EF（1，2）=ES（1）+tA=0+22=22,EF(2,3)=ES(2)+tb=22+30=52,依次类推得出其他活动最早结束时间，见表2-2所示。活动的最迟结束时间：LF（17，18）=LT（18）=238，LF（16，17）=LT（17）=216，依次类推得出其他活动最迟结束时间，见表2-2所示。活动的最迟开始时间：LS（17,18）=LT（18）-tU=238-22=216，LS（16,17）=LT（17）-tT=216-23=193,依此类推得出其他活动最迟开始时间，见表2-2所示。表2-2工序时间参数表工序作业时间（天）开工时间（天）完工时间（天）时差（天）ESLSEFLF①→②220022220②→③30222252520③→④22.15298.474.1120.546.4③→⑤23525675794③→⑥24525276760③→⑦23525375761③→⑧26525278780③→⑨2552777710225④→○142774.1120.5101.1147.546.4⑤→⑨237579981024⑥→⑦0767676760⑦→○1123767699990⑧→⑨2478781021020⑨→⑩231021021251250⑩→○1422.5125125147.5147.50○11→○1224991001231241○12→○1323.5123124146.5147.51○12→○1423123124.5146147.51.5○13→○140146.5147.5146.5147.51○14→○1523147.5147.5170.5170.50○15→○1622.5170.5170.51931930○16→○17231931932162160○17→○18222162162382380（3）关键路线的确定:最长路线法:线路一、①→②→③→④→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+22.1+27+23+22.5+23+22=191.6（天）线路二、①→②→③→⑤→⑨→⑩→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+23+23+23+22.5+23+22.5+23+22=234（天）线路三、①→②→③→⑦→○11→○12→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+23+23+24+23+23+22.5+23+22=235.5（天）线路四、①→②→③→⑦→○11→○12→○13→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+23+23+24+23.5+23+22.5+23+22=236（天）线路五、①→②→③→⑥→⑦→○11→○12→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+24+23+24+23+23+22.5+23+22=236.5（天）线路六、①→②→③→⑥→⑦→○11→○12→○13→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+24+23+24+23.5+23+22.5+23+22=237（天）线路七、①→②→③→⑧→⑨→⑩→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+26+24+23+22.5+23+22.5+23+22=238（天）线路八、①→②→③→⑨→⑩→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+25+23+22.5+23+22.5+23+22=213（天）有上述计算可得：①→②→③→⑧→⑨→⑩→○14→○15→○16→○17→○18所需时间最长，所以该路线为关键路线，其持续时间为238天。（4）相关活动的变动对活动结果的影响：如果要求提前完成该汽车的组装，则购买预先组装的变速器和动力传动系统对其不会起作用，因为采用这种方法的话会使得th由25天变为0天且处于③→⑨非关键线路；如果采用改进机器利用，将引擎生产时间减半这种方法会使得tj由26天变为13天且处于③→⑧关键路线，关键路线就此改变，使得①→②→③→⑥→⑦→○11→○12→○13→○14→○15→○16→○17→○18为关键路线，可以提前两天完成该汽车的组装；如果采用将特殊零件的运送时间提前3天这种方法则不会起作用，因为这使得tq由27天变为24天并且处于④→○14非关键路线。2.3.5进行网络计划方案的优化网络计划优化，主要是根据预定目标，在满足既定条件的要求下，按照衡量指标寻求最优方案。其方法主要是利用时差，不断改善网络的最初方案，缩短周期，有效利用各种资源。其中时间优化的方法有两种：第一，采用组织措施，缩短关键工序的作业时间；第二，采用组织措施，充分利用时差，在非关键作业上抽调人、财、物，以用于关键路线上的作业，实现缩短关键路线的作业时间。在这一具体实例中，其中非关键路线①→②→③→④→○14→○15→○16→○17→○18的作业时间最少，也就意味着该生产线完成了后要停工等待关键路线等其他生产路线的完工才能继续工序○14，所以，为了缩短整个工序的活动时间，我认为可以将关键路线上的一些活动分配给其他非关键路线，充分利用非关键路线上的人、财、物等资源，从而加快关键路线上的活动。从网络图上可以看出，关键线路和非关键线路最大的时间差是46.4小时，所以，经过计算可得出以下分配方式，将关键路线上的16小时的作业活动分配给非关键路线①→②→③→④→○14进行操作完工，再把非关键路线①→②→③→⑥→⑦→○11→○12→○14上的14小时的作业活动也分配给线路①→②→③→④→○14进行操作完工，最后各个线路完工到工序14上时，时间将变为132小时，到最后的完工时间也又原来的238小时变成了222.5小时，一共减少了15.5小时。3服务业设施规划设计无论是生产有形产品的企业，还是提供服务的企业，企业建立在什么地区、什么地点，不仅影响建设投资和建设速度，而且还影响企业的生产布置和投产后的生产经营成本。3.1影响设施选址的因素在服务业设施选择与布局上，存在着诸多影响因素，而该案例中淮海水净化器有限责任公司的设施规划中，建厂选址应考虑的因素有以下几个：地区价格、劳动力价格、与市场的接近程度、生活质量、与供应商和资源的接近程度、与企业设施的相对位置和运输费用等，在这些影响因素中我认为最主要的因素是运输费用。因为，该公司产品的总成本中，运输成本占着重大的比例，唯有控制了运输成本，总成本才能下降，才能提高产品的市场竞争力。公司感到现在的供货方式不太合理，是因为该供货方式是历史遗留下来的作法，已不能适应现在的需求，且运输成本只与运输距离和运输量成正比，根据资料得各城市的运输距离为：连云港与盐城之间的距离约为193公里，连云港与淮安之间的距离约为130公里，连云港与南通之间的距离约为357公里，连云港与徐州之间的距离约为203公里，徐州与盐城之间的距离约为310公里，徐州与淮安之间的距离约为185公里，徐州与南通之间的距离约为485公里。按现有的供货方式运输成本占得过多，不经济，企业是经济实体，经济利益对于企业无论何时何地都是重要的，所以需要合理的供货方式，减少运输费用开销，结合各城市的运输距离和运输量，得出更合理的供货方式如下：表3-1新供