精益生产培训教材PPT(共-70张)

精益生产培训主讲：李建波何谓精益生产？JustInTime从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“JustInTime”，简称“JIT”。简称JIT适品·适量·适时一、精益生产方式简介“JIT”的概念JIT是英文“JustInTime”的缩写，翻译成中文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模式：—连续流动；—单件流；—拉动方式生产；—均衡化；—标准化；—柔性化。精益生产到底是什么？对精益的理解：—从客户的角度准确定义价值；—确定产品的价值流（寻找浪费）；—建立最佳的产品生产体系；—让客户拉动生产；—不断地进行改善，精益求精。精益生产体系包括：—一种模式；—一些方法；—一些工具；—一些理念。精益生产体系架构模式：0追求卓越的业绩（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立“JIT模式”“自働化”思想连续流一个流拉动式均衡化柔性化标准化暗灯就地品质管理5个为什么品管手段防错5S活动、TPM、IE手法、目视管理以“造人”为核心塑造“精益文化”现场现物改善活动育人方式看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、Cell方式、多能工追求卓越的业绩：1.2精益生产方式价值-七个零目标生产企业的任务追求卓越的业绩追求“零”极限Q-品质（Quality）最佳的品质“零”产品不良D-交付、反应速度Deliviry最柔性交货“零”故障“零”停滞C-成本（Cost）最低的成本“零”库存“零”切换S-安全（Safety）最高安全性“零”事故M-人员积极性（Morale）最高员工士气“零”员工抱怨1.2精益生产方式价值-七个零目标对七个“零”目标理解:7个“零”目标☆零切换☆零库存☆零抱怨☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故从观念开始改变：三个公式有何不同？精益生产首先就是要求转变关注点：1、成本+利润=销售价格2、利润=销售价格-成本3、销售价格-成本=利润过去销售价格现在成本关于成本的认识：成本=降低成本的途径：材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费+能源费+管理费生产中各资源的最低限度费用+浪费消除浪费精益生产的核心理念：消除生产过程中的一切“浪费”！“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。——大野耐一假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍的途径有：一、销售额增加1倍；二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪费”）。推行精益就是不断消除浪费的改善过程:消除浪费消除浪费消除浪费浪费浪费浪费没有浪费精益成本目标企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。第二部分:认识浪费2.1浪费等于在烧钱浪费与价值：价值的定义:—一系列增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。浪费的定义：—不为产品（或服务）增加价值的任何过程；—尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”；—“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。下列过程是否为浪费过程?搬运包装作业库存来料检验组装产品电镀油漆加工零件第二部分:认识浪费2.2生产过程中的八大浪费关于浪费的说明:MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费1库存的浪费成品、中间品、原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费2生产过剩的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果3等待的浪费人、机械、部件在不必要时发生的各种等待等待的浪费4搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费第二部分:认识浪费2.2生产过程中的八大浪费关于浪费的说明:MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费5动作的浪费步行、放置、大幅度的动作动作的浪费6不良的浪费制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费低可靠性带来的各种事中、事后的浪费7加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费（接上表）第二部分:认识浪费2.2生产过程中的八大浪费更大的看不见的浪费(第八大浪费)：人的潜力未发挥！1、管理者管理上的浪费2、员工潜力未挖掘的浪费案例：盖一个新车间，管理人员不懂得精益布局与方法进行设计、安装、布置，等生产后发现生产线和作业台都过长和过大，增加了很多搬运时间。第三部分:精益生产之方式与要求1.连续流（无间断流程）2.一个流（单件流）3.拉动式生产（后拉式）4.均衡生产5.柔性生产6.标准化第三部分:精益生产之方式要求3.２单件流何谓“一个流”？也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍“一个一个”地流动下去的生产方法。为何需要生产流程“单件”？—这里的单件、一个并非就是绝对的“一个”，是最小单位、最合理数量；—一个”的含义还是一种要求：没有停滞、没有堆积、没有贮存。第三部分:精益生产之方式要求3.2单件流第三部分:精益生产之方式要求3.3拉动式何谓“拉动式生产”？生产活动是由“客户”需求决定的，在进行生产时，每一个生产过程都是由下一个生产过程的需求决定，从而不生产额外的产品，这样就可以消除因生产过剩产生的多余库存了。为何需要“拉动式生产”？—没有需求的生产是没有意义的；—拉动使生产有了方向性；—通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳地进行，避免了浪费。第三部分:精益生产之方式要求3.3拉动式推动式方式：拉动式方式：第三部分:精益生产之方式要求3.3拉动式讨论：—拉动式的方式与浪费消除有什么关系？—拉动式是消除哪些浪费后的结果？思考:—我们的各生产工序的生产能做到完全的拉动式的吗？—应该通过什么方法做到拉动式？第三部分:精益生产之方式要求3.4均衡生产何谓“生产均衡化”？当生产流程中每个工程的工作量均衡时，就可保持生产节拍一致，这时生产效率是最高的。稳定生产制度，消除瓶颈，平衡员工间的作业量，使流程保持平衡,是精益生产改善的重要课题。为何需要生产流程“均衡化”？—生产均衡时，效率最高；—生产均衡，说明过程的波动小，浪费少。第三部分:精益生产之方式要求3.4均衡生产讨论：—生产(流水)线均衡与浪费消除有什么关系？—生产(流水)线均衡是消除哪些浪费后的结果？思考:—我们的生产线中各工序是均衡的吗？—应该通过什么方法使生产线达到均衡？第三部分:精益生产之方式要求3.6标准化何谓“生产标准化”？将每一个流程的要素和动作标准化，确保流程不因为人为因素而发生改变。为何需要“生产标准化”？—首先是通过作业标准（OprationStandard）实现标准作业（StandardOpration）；—标准化才能保持流动的稳定；—标准化的效率最高，浪费最少。第五部分:减少库存1.制造业产生库存的原因2.库存掩盖的问题3.库存是万恶之源4.如何有效减少库存第五部分:减少库存5.1库存产生的原因库存多，避免来不及！注意超产好啊！第五部分:减少库存5.2库存掩盖的问题書面作業大排長龍待廠商漫待檢驗品大排長龍過度的工程設（非必的）工單大排長龍在製過多机器故障缺料生产效率低库存第五部分:减少库存5.3库存是万恶之源无形损失比有形损失更可怕：一是没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化；二是设备能力及人员需求的误判。库存是万恶之源第五部分:减少库存5.4如何有效减少库存使用最少原物料、在制品及完成品库存，以得到高产量的整合活动。顧客最終組裝半成品半成品製造製造製造製造製造製造製造製造製造廠商廠商廠商廠商不生产不需要的东西高品质、堅強的供应商关系稳定、可观测的最终产品需求Pull第五部分:减少库存5.4如何有效减少库存生产计划只下达到最后一道工序其余工序没有生产计划用“看板”传递各工序只生产后工序所需的产品——避免了生产不必要的产品只在后工序需要时才生产——避免和减少了不急需品的库存量生产指令只下达给最后一道工序——最后的成品数量与市场需求保持一致第六部分:精益生产之关键点突破6.2品种快速切换能力（SMED）提升什么是SMED?SingleMinuteExchangeofDie(快速换模)传统的切换观念：—要求很高的知识和技巧—只有通过经验的积累才能提高—为了减少切换时间太长造成的影响，尽量将生产批量扩大切换时间：从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并达到设计速度的时间。第六部分:精益生产之关键点突破6.2品种快速切换能力（SMED）提升混淆了内部和外部的切换操作—内部操作:必须在机器停车时进行的操作—外部操作:可以在设备运转时进行的操作—很多操作是可以在设备运转时进行的，可实际上却在停车时进行的切换工作没有进行优化—没有制定合适的标准--谁人何时做什幺—没有进行平行作业—工具、部件远离作业现场，难以找到—很多部件需要装配—有很多困难的设置，需要进行调整第六部分:精益生产之关键点突破6.2品种快速切换能力（SMED）提升初期内部和外部的操作没有区分开区分内部及外部的操作1将内部操作转化为外部操作2优化各操作3内部外部内部外部内部外部内部外部外部内部内部1.检查表2.功能检查3.改进部件和工具的运输1.预先准备操作条件2.功能标准化3.部件集成化1.改进部件及工具的储存和管理1.平行操作2.功能性夹具3.调试的消除4.机械化第七部分:精益思想与文化建立7.1精益生产之观念转变以前:现在:生产能力低客户要求低需求品种少、量大批量的生产模式追求高效率的设备、分工明确生产能力提升供大于求客户要求提升即时化的生产模式追求反应快、周期短需求品种多、量小、更新快一个流生产方式与精益生产模式第七部分:精益思想与文化建立7.1精益生产之观念转变以顾客为导向的效率：提高产量的做法:400pcs/4人·8hr600pcs/5人·8hr做客户需求的产量:400pcs/4人·8hr360pcs/3人·8hr改善改善以最少的人员，做出市场实际需求量的产品才是以顾客为导向的真正的效率提升。课程内容一、精益管理的诞生精益与其说是一种生产方式，更确切地说是一种颠覆，对已被世界所公认的有近百年历史的大量生产方式的一种否定。它会让人经历痛苦，但在颠覆后，它会创造奇迹。19世纪末，法国巴黎机床公司生产汽车采用的是一种典型的手工生产方式。特点是：零件由不同的工人生产；每个工人都必须是熟练技工；各种零件开关与尺寸都有差异每辆车子各不相同；生产时间长，成本高，维修困难。1.1单件生产方式20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车生产流水线：以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力特点是：单一化：连续19年只生产黑色T型车标准化：设备、零件、工装模具、工具节拍化：按节拍组织生产专一化：分解为7600工序，每个工人只承担一项很细小专一的工作大批量：每分钟一辆，每天7000辆价格低：像自来水一样便宜1.2大量生产方式1.3精益生产方式所有的经营活动都要有效益和最大的经济性只在适当的时间里生产市场需要的必要数量的产品精益精益生产的特点：消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。追求零浪费！！二、现场七大浪费浪费1.过量生产2.库存3.搬运4.作业本身5.等待6.多余动作7.不良•生产多于下游客户所需MakingMoreThanNeeded•生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeeded2