DFMEA--白车身

车身工程中心BODYCENTER编制人：新严重度新频度新探测度新风险顺序数LineNo.Item/FunctionPotentialEffect(s)OfFailureSEVClassPotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailureOCCCurrentPreventionControlDETRPNRecommendAction(s)ResponsibleDepartmentTargeCompleti-onDateNewSEVNewOCCNewDETNewRPN1零部件无法安装1车身数据未符合边界要求5按《白车身孔位描述书》和《零部件边界条件确认表》进行数据检查152车身无法焊装、车身运动干涉、车身异响、用户抱怨1三维数据检查未全面检查、运动校核未考虑实车精度、相关零部件未考虑到位5按《白车身自相关检查表》和《车身运动件运动校核检查表》进行数据校核6303整车外观效果差，无法满足客户需求，影响销售4设计间隙、面差不合理；装调不到位；公差分配不合理；定位方式设置不合理6参照相关车型合理设置DTS定义值，合理设置公差，合理设置定位方式6144数模校核，定位方案确定车身2014.3.14增加模具费用，增加整车成本，影响利润1设计结构时未考虑后期开发车型的共用性5编制车身开发模块化说明，预先设计拓展车型结构方案6305零部件冲压起皱，翻边开裂，尖角争料，产品结构弱，易变形，尖角拉延破裂冲压负角，件拉延开裂，模具上修边刃口强度不足，影响车身性能5冲压SE分析未到位，钣金结构不合理4按《白车身SE审查报告》进行反馈及数模修改，合理设计钣金结构6120SE分析车身/制造2014.3.16车身焊接操作性差，工人抱怨、生产率低，焊接效果差，影响车身性能5焊装SE分析未到位，钣金结构不合理4按《白车身SE审查报告》进行反馈及数模修改，合理设计钣金结构，合理布置焊点位置及层次240序号项目/功能潜在失效后果严重度级别潜在失效原因发生频度责任目标完成日期现行探测控制潜在失效模式车身焊装工艺性差试制验证零部件静止或运动状态干涉或间隙不足试制验证外表面间隙、圆角、面差与定义值不一致、附件装配孔精度差试制验证不同车型车身钣金件共用性差虚拟验证CompileDateAmendDate措施结果/ActionResults采取的措施PotentialFailureModeCurrentDetectionControlActionsTaken现行预防控制探测度风险顺序数建议措施责任部门Model(s):PM-01KeyDate:2014.3.1Verification核心小组成员：FMEATeamMembers钣金安装结构与边界要求不一致试制验证车身冲压工艺性差试制验证制造工艺设计潜在失效模式及后果分析(D-FMEA)DesignFailureModeandEffectsAnalysis(D-FMEA)供应商/顾客：零件名称：白车身（含开闭件钣金及铰链）零件号：责任部门：FMEA编号：CompiledByNo.车型号/车辆类型：PM-01关键日期：2014.3.1审核：Supplier/CustomerPartName：BIW&CLOUSERPartNo.Department日期（编制）：日期（修改）：物理结构7车身电泳底漆厚度不均匀、部分区域未充分覆盖底漆、车身锈蚀、影响整车寿命5涂装SE分析未到位，钣金结构不合理4按《白车身SE审查报告》进行反馈及数模修改，合理设计钣金结构，保证涂装效果2408总装件无法安装；车身总装操作性差，工人抱怨、生产率低；零部件维修操作性差5总装SE分析未到位未分析可维修性4按《白车身SE审查报告》进行反馈及数模修改，合理设计钣金结构，合理考虑安装操作空间，进行安装虚拟验证2409影响用户乘车舒适性，影响内部载货空间，用户抱怨3未合理设计钣金结构，钣金侵占内部空间6进行CAE分析，在保证车身性能、安装结构的前提下尽量增大内部空间，可对比标杆设计7126初期确定目标值，后期按照执行，尽量加大内部空间车身/整车2014.1.110影响用户乘车舒适性，影响内部装卸货方便性，用户抱3未合理设计钣金结构，未按人机要求设计6按人机要求设计数据，在保证车身性能、安装结6108方案阶段确定各相关尺寸，保证后期数据满足要求。车身/整车20141.111存在安全隐患，用户抱怨3未按人机要求设计、校核6按人机要求设计数据，在保证车身性能、安装结6108方案阶段确定各相关尺寸，保证后期数据满足要求。车身/整车2014.1.112整车NVH性能差，漏风、漏水，客户抱怨4未仔细检查钣金间隙大小及涂胶情况，6在满足制造工艺性的前提下尽量减小钣金间隙，同时在影响密封7168在满足制造工艺性的前提下尽量减小钣金间隙，同时在影响密封位置保证打胶，同时请涂车身/性能2014.1.113整车NVH性能差，客户抱怨整车使用过程中局部工况变形大，易引起车身4未满足车身刚度指标要求6按NVH控制指标进行设计，针对CAE分析提出的意见进行修改，24814整车NVH性能差，客户抱怨如模态处于发动机怠速范围内，易引起共振4未满足车身模态指标要求6按NVH控制指标进行设计，针对CAE分析提出的意见进行修改，可对比标杆设计24815整车热舒适性差，无法满足空调性能要求，客户抱怨4未仔细检查钣金间隙大小及涂胶情况，6在满足制造工艺性的前提下尽量减小钣金间隙，同时在影响密封位置保证打胶，同时请涂装部门对相应位置进行重点分析，可对比标杆设计24816无法通过认证，不能销售10材料选择不对或结构不合理428017无法通过认证，不能销售10材料选择不对或结构不合理428018无法通过认证，不能销售10材料选择不对或结构不合理46240按法规要求设计，进行CAE分析确认车身/性能2014.3.119无法通过认证，不能销售10材料选择不对或结构不合理46240按法规要求设计，进行CAE分析确认车身/性能2014.3.120无法通过认证，不能销售10材料选择不对或结构不合理4140217材料选择不对或结构不合理55175CAE分析确认车身/性能2014.3.1安全带固定点不满足GB14167-2006要求试制验证车身强度不满足要求试制验证M1类不满足GB20072-2006后部碰撞要求试制验证车身总成密封性差，不满足要求试制验证白车身、前车门、滑门、后背门模态差，不满足要求试制验证试制验证白车身、前车门、滑门、后背门刚度差，不满足要求M1类不满足GB26134-2010顶压要求试制验证前门、侧滑门、后背门上下车方便性差RP样件装车验证遮挡上下左右视野；RP样件装车验证车身总成密封性差，不满足要求试制验证车身涂装工艺性差试制验证车身总装工艺性差试制验证空间利用率差，内部空间不足RP样件装车验证试制验证制造工艺人机工程NVH碰撞安全按法规要求指标指标进行设计，针对CAE分析提出的意见进行修改，可对比标杆设计可靠耐久M1类不满足GB11551-2003正面碰撞要求试制验证车身出现裂纹、松动、变形损坏、疲劳破坏，影响内部安装结构，影响整座椅固定点不满足GB15083-2006要求按可靠耐久性要求设计结构、选择材料，并进行CAE分析确认