浅析安全点检在现代企业管理中的作用

浅析安全点检在现代企业管理中的作用陈志奎马恩泉刘俊海于学良朱长友（锦州钛业公司121005）摘要:本文通过现代企业安全管理的方法探讨，剖析了传统安全管理的弊端，阐述了安全点检是现代企业管理必不可少的新途径。关键词：安全点检安全管理危险源辨析风险控制0前言企业安全管理简介：安全管理是现代企业管理的一个重要组成部分，是以安全为目的，进行有关决策、计划、组织和控制方面的活动。企业安全管理主要依据以下原理：1.能量逸散原理：在生产活动中，人、机、环、料、能量是进行生产的基本要素，劳动者的任务就在于控制能量按照生产需要进入机、料，并进行调节使之处于正常的动态稳定状态下工作，最后输出产品。一旦人的操作失误或机具发生故障，造成输入的能量失控，能量偏离了规定的运动方式，破坏了动态稳定系统的平衡，就进入了事故的时间进程。或者人控制了事态的发展使能量重新回到规定的运行方式，或者无法控制使能量释放完毕最后导至造成对人、设备以及场所的伤害。2.事故临界状态：任何事故的发生总有一个孕育、发展、发生的过程，这个过程的发生，可能是几秒，也可能是几天。通常，人们把没有发生事故前的状态称为安全状态，发现隐患存在时称为不安全状态，隐患没有得到及时整改，进一步扩大，一旦某种因素的触发就发生了事故。因此，从不安全状态到事故发生之间仍存在着一种状态，这种状态被称为事故临界状态。如果隐患的存在及扩大的动态趋势，能够被监视和控制，我们就能够做到在事故临界状态之前，能够被监视和控制，我们就能做到事故临界状态之前，及时采取措施，遏制重、特大事故的发生。3.导致事故的因素具有可预测性和可控制性：描述事故的临界状态需要用参数（物理的、化学的）来综合评价，如温度、压力、液位、可燃气浓度、毒性气体浓度等，而这些参数都具有可预测性和可控制性，只不过以前缺乏先进的检测和控制技术手段。随着现代微电子技术、传感器技术和计算机技术的发展，实时在线检测这些参数的动态变化趋势已成为现实。由此可见，事故发生是有临界状态的，导致事故发生的因素是可以预测和控制的。一、传统安全管理的弊端1.传统安全管理是企业以完成生产经营指标为前提，安全保驾护航的作用不是很明显。所以，最后直接的现象是安全必须为生产让路，重视安全也只是表面重视，实际忽视；人人重视，无人重视。因为效益才是看得见摸得着的。但越来越多的现实已经向我们证明，只有安全才是企业最大的效益，安全不好,出了事故，一切都无从谈起。2.安全是专业人员的事，员工做好本职工作就行了。所以，实际情况是上边检查、督促，我就应付一阵儿，上边一松，底下马上就放羊了，员工对危险源辨识，事故临界状态，风险控制等专业安全知识一无所知。生产活动是一个变化的动态的过程,设备、人员、管理…..随时随地都有能濒临事故临界状态。作为生产活动主体的各类人员，由于受各类环境因素和自身条件的影响，在这个过程中，经常会有各类不安全行为的发生，这就要各级管理人员，要多督促、多检查，发现隐患及时处理；各类专业检查人员要深入现场发现问题、解决问题；同时，加大对各级管理人员的考核力度，一级管一级，下级对上级负责，层层落实好岗位职责，使生产现场控制在有序、平稳的状态中。3.安全意识淡薄，企业安全文化基础不够稳固。心态安全是安全生产健康发展的基础和前提，最能体现安全意识，这就是说要发挥好安全理念先导作用。无论是管理者还是普通员工，只有心态安全才会行为安全，才能保证安全制度落到实处，归根结底也就是安全意识问题。以安全价值观为核心的安全理念是心态安全文化建设的灵魂。追求健康是人皆有之的基本需求，可是为什么在一些单位“三违”现象屡禁不止？最根本的问题就是安全意识问题，就是没有树立正确的安全理念。比如说，一些单位盲目追求效益，迫使或诱发本单位职工拼设备、拼体力，违章冒险蛮干；又比如，上级组织安全检查，帮助下级单位查找隐患，预防事故，本是好事，可下级往往百般应付，恐怕查出什么问题，一旦查出问题更是想方设法大事化小、小事化了，甚至有些单位还认为上级是在鸡蛋里挑骨头，吹毛求疵；再比如，“我要安全”本来应是职工本能的内在需要，可现在却变成了管理者强迫被管理者必须完成的一项硬性指标。那么，有没有一种更好地解决方法呢？有！笔者以为，通过，公司半年来的安全点检实践，安全点检就是实现现代企业安全管理的有效途径。二、什么是安全点检？1.所谓的安全点检，就是按照“以人为本、全员参与、事前预防”的原则，实行分级点检，将安全责任、管理和检查的重心下移，从而强化各级安全生产责任，构建“自下而上层层负责，自上而下逐级监督”的安全监督网络。安全点检以准确的危险等级预判为根据，以危险源辨识为手段。2.危险等级根据危险源的潜在危险性大小、事故可能造成损失情况，可将作业现场划分为一般、较高和高3种风险等级。1）、A级风险（高风险）事故潜在的危险性很大，一旦发生事故将会造成多人伤亡的场所。2）、B级风险(较高风险)事故潜在危险性较大，容易发生重伤或多人伤害；或者会造成多人伤亡的作业场所。3）、C级风险(一般风险)虽然导致重大事故的可能性小，潜在有伤亡事故发生的场所。表一.风险级别对应控制措施策划表风险级别措施及时间期限代号描述E级可忽视风险无需采取措施且不必保留文件记录。D级可容许风险可保持现有控制措施，但应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要检测来确保控制措施得以维持。C级中度风险应努力采取措施降低风险，但应仔细测定并限定预防成本，并应在规定时间期限内实施风险减少措施，如现在不具备条件，可考虑长远措施和当前简易控制措施。在中度风险与严重伤害后果相关的场合，必须进行进一步的评价以更准确地确定伤害可能性，以确定是否需要改进的控制措施，是否需要制定目标和管理方案实施。B级重大风险直至风险降低后才开始工作。为降低风险有时必须配给大量资源。当风险涉及正在进行中的工作时，就应采取应急措施。应制定目标和管理方案降低风险。A级不可容许风险只有当风险已降低时，才能开始或继续工作，若即使以无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作。3.危险源辨识危险源辨识，是指使用专门方法，断定某有害因素是否属于危险源及其属于何种危险类别的认知过程。常见危险源类别区分：物体打击；机械伤害；车辆伤害；高处坠落；触电；雷击；灼烫；火灾；爆炸；中毒窒息；淹溺。各级管理者和员工通过对风险等级的正确预判，对危险源点的准确辨识，以安全点检为手段，使事故控制在临界状态之前。通过危险源辨识，员工在操作前，就能明晰操作现场潜在的危险源，加强安全点检，采取必要的安全保护和预防措施。如氯化车间在生产现场用天车往拉盐车上吊装盐碗，通过危险源辨识，可预判到有高处坠落、车辆伤害、中毒窒息、机械伤害等潜在的事故隐患，员工在安全点检时，就可预判到操作时必须采取的防范措施有：（1）佩戴好安全帽，起重物下严禁站人（防止盐碗脱落，造成高处坠落）；（2）车动前鸣笛（防止天车、拉盐车突然启动时造成车辆伤害）；（3）佩戴好3M防毒面具（防止排盐、出渣时烟气外溢造成中毒窒息）；（4）吊装时必须戴好防酸手套，指定人员用统一规范的手势指挥天车吊装（防止起钩时钩环挤伤手指，造成机械伤害）。三、如何进行安全点检？1.点检层级根据按照点检内容和风险级别的不同，将安全点检分为班组、车间、分厂（中心）、公司四级进行，同时在班组中设立班组安全监管员点检，每级点检的点检内容、点检标准、点检方法、点检时间、点检频次各有侧重。2.点检内容和检查方法1）点检内容（1）、班组点检内容班组点检包括A、B、C级作业场所的隐患点，主要包括岗位操作设备、设施、电气装置、特种设备、防护装置、核源、消防器材、危险物质的贮存设施、生产场地等安全状况需每日点检的内容。（2）、车间点检内容车间点检内容应以A、B级作业场所的隐患点为主，主要内容包括员工的操作行为、作业环境、安全标志、通讯设施、建构（筑）物及不需班组每日点检的相关内容。（3）、分厂（中心）级点检内容分厂（中心）点检主要针对A、B级作业场所与公司管理制度要求的符合性为主要内容，如防护间距、配备数量、同时对车间、班组点检内容进行监督检查和抽查。（4）、公司级点检内容主要针对重大危险源、重点危险源的安全设施进行监督检查，并对班组、车间、分厂（中心）的安全点检内容进行抽查。2）检查方法对检查内容进行目测、自检、互检、听声音、闻气味、仪器检测等现场检查。3）点检记录的设置（1）有生产运行记录的岗位，其中的安全点检内容，各单位应进一步完善，并设置在生产运行记录中。（2）无生产运行记录的岗位，如危化品贮存场所、维检修作业等，应建立专项点检记录进行每班或每次作业前的安全点检。（3）对于特殊危险岗位的安全点检，如点检内容很多，可以单独设立安全点检记录。（4）车间根据点检内容须建立安全点检记录。（5）分厂、公司进行专项点检，要建立专项点检记录。进行监督检查和抽查，将检查的相关内容填写清楚。4）问题的处理与反馈（1）各层级点检发现的问题，自已能处理的应尽快处理解决。（2）对于暂时解决不了的应逐级报告。（3）在问题上报的同时采取相应的安全措施，在保障安全的条件下进行生产，否则停止生产。（4）对于已处理整改的问题和上报公司的问题应同时做好记录。四、怎样通过安全点检实现风险控制1.通过强化危险源辨识知识培训，提高全员安全意识实现风险控制1）辨识危险源时应考虑以下范围：a.组织的常规活动，如正常的生产活动、监测活动；b.组织的非常规活动，如维护、检修、系统调试等，还应包括紧急情况下的活动；c.所有进入作业场所的人员(包括内部员工、合同方人员和访问者)的活动；d.作业场所内所有的设施(包括外部提供的一切设备、设施)；2）在辨识危险源时应按以下工作活动辨识危险源。a.厂房内外的地理位置；b.确定的任务；c.不经常发生的任务。3）辨识危险源可采用询问与交流、现场观察、查阅有关记录、获取外部信息、工作任务分析等方法。4）各单位由单位主管领导、管理人员、技术人员等组成辨识组，按工艺流程或业务活动流程进行危险源辨识。2.通过正确的风险评价进行风险控制1）风险评价的依据a.危险源影响的严重程度、发生频次、发生可能性；b.企业的实际情况。2）风险评价的方法（1）有下列情况时，可直接定为较高级别的风险：a.不符合OHS法律法规和标准的；b.相关方有合理抱怨和要求的；c.曾经发生过事故，且未采取防范、控制措施的；d.直接观察到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的。（2）作业条件危险性评价方法(定量打分法)：对每个危险源分别进行“事故发生的可能性”，“暴露于危险环境的频繁程度”，“发生事故产生的后果”的打分法，然后计算出风险D的数值。D=L*E*C式中：L——发生事故的可能性大小。E——暴露于危险环境的频繁程度。C——发生事故产生的后果。（L、E、C、D的值见下）表二.危险源评价分数表LEC事故发生的可能性分数值暴露于危险环境的频繁程度分数值发生事故产生的后果分数值完全可以预料10连续暴露10大灾难,许多人死亡,或造成重大财产损失100相当可能6每天工作时间内暴露6灾难,数人死亡,或造成很大财产损失40可能,但不经常3每周一次,或偶然暴露3非常严重,一人死,或造成一定财产损失15可能性小,完全意外1每月一次暴露2严重,重伤,或较小的财产损失7很不可能,可以设想0.5每年几次暴露1重大致残,或很小的财产损失3极不可能0.2非常罕见的暴露0.5引人注目,不利于基本的安全卫生要求1实际不可能0.13.根据发生事故的危害程度（D=L*E*C的分数值），从高到低依次将危险源划分为A、B、C、D、E5个风险级别，其对应危险程度见下表。表三.各级危险源对应的风险程度分数值危险程度风险等级320极其危险、不能继续作业A160～320高度危险、需立即整改B70-160显著危险、需要整改C20-70可能危险、需要注意D20稍有危险、或许可能接受E其中：a.A级风险(不可容许的风险)：b.B级风险(重大风险)：c.C级风险(中度风险)d.D级风险(可容许风险)：e.E级风险(可忽视风险)：4.风险评价要联系生产实际，参照已往的安全点检