钢结构质量安全保证措施(参考)

5.工程质量保证措施5.1工厂加工制作质量保证措施5.1.1放样的质量控制(1)放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。(2)放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对，丈量尺寸。应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。(3)放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1:1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。(4)放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。(5)样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。(6)放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。(7)样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。5.1.2号料的质量控制⑴号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。⑵号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材质外观，对钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、凹凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。⑶凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。1⑷根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。⑸因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。⑹相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。⑺按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。⑻下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。5.1.3切割的质量控制⑴根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。⑵钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。⑶剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。⑷剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。⑸剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。⑹切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。⑺切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。⑻切割的构件，其切线与号料线的允许偏差，不得大于±1.0mm，其表面粗糙度不得大于200S。⑼切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.⑽切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。⑾钢管采用五维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。5.1.4.矫正和成型的质量控制⑴钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。(2)钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。2(3)碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（850℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345或相当等级的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。(4)弯曲成型加工a.弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880～1050℃，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200-400℃）进行弯曲。b.热弯的构件应在加热炉内，进行加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火。c.冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。(5)加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板进行检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件弦长的2/3，其间隙不得大于1.0mm。(6)组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30～75mm，间距应均匀，最大不得超过300～500mm。(7)变曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。5.2现场拼装的质量保证措施5.2.1在拼装前，拼装人员必须熟悉施工图、制作拼装工艺及有关技术文件的要求，并检查零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。5.2.2在拼装前，拼装人员应检查胎架模板的位置、角度等情况。批量拼装的胎模，复测后才能进行后续构件的拼装施工。5.2.3拼装焊缝的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在拼装前清除干净。5.2.4板材、型材的拼接焊接，在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件拼装、焊接、矫正后进行。5.2.5构件的隐蔽部件应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组合。5.3现场安装质量保证措施5.3.1钢结构安装各工序质量保证措施5.3.1.1高强螺栓安装控制要点连接型钢或零件平面坡度大于1：20时，应放置斜垫片、支垫。丝口损坏的螺栓不能做临时螺栓使用，严禁强行打入螺孔。螺孔不重合或有偏差时，应经过修整或用冲子找正孔位，确保孔壁对螺栓不产生过大的磨擦和挤压。35.3.1.2.轴线误差保证措施在起吊重物时，钢结构本体会产生水平晃动，此时应尽量停止放线。为防止阳光对钢结构照射产生偏差，放线工作要安排在早晨与傍晚进行。钢尺要统一，使用时要进行温度、拉力校正。5.3.1.3.标高误差控制措施柱标高调整采用垫片或地脚步螺栓。由于土建和制作的累计误差都集中在吊装工作上，为控制楼层标高，在钢柱加工时，柱长做负偏差，标高可用插片调整。在构件加工厂的监督加工中，监督员认真复核构件外形尺寸，特别对螺孔进行严格复查，确保构件按图加工。5.3.1.4.焊接的保证措施为减少焊缝中扩散氢含量，防止冷裂和热影响区延迟裂纹的产生，在坡口的尖部均采用超低氢型焊条打底，然后用低氢型焊条或气体保护焊丝做填充。每条焊缝在施焊时要连续一次完成，大于4小时的焊接量的焊缝，其焊缝必须完成2/3以上才能停止施焊，在二次施焊时，应先预热再施焊，间歇后的焊缝开始工作后中途不得停止。气候条件：雨天原则上停止焊接，风速2m/s以上不准焊接，一般情况下，为充分利用时间，减少气候的影响，采用防雨和挡风措施；气温在0℃以下时，焊缝应采取保温措施。中厚板施焊前预热的规定的温度。5.3.1.5.钢结构安装质量检验和测试（1）钢结构安装检验要求严格按钢结构验收标准执行，从严管理，把工程质量放在第一位，不允许不合格产品交给业主，我们在多年实践中得出行之有效的质量检验管理制度，保证上道工序满足下道工序。（2）对工程轴线、标高用先进的仪器进行复测，如有问题与有关方面商讨解决，使问题解决在施工之前。（3）施工图是保证质量和工程进展的一个重要方面。技术人员必须事先和设计结合，提出一些合理的建议，供设计单位参考。（4）钢构件进入现场，由专业技术人员进行构件外形复测。在钢结构安装前，必须有加工厂的产品合格证及监理认可的手续才能吊装。（5）网壳主体构件在吊装校正后经质量员检验，交监理复验并提供质量资料。（6）在所有构件吊装完成后，（包括高强螺栓、焊接、探伤），提交4所有质量资料，请监理复验。55.3.1.6.钢结构安装质量检验程序构件进场网壳分段地面拼装网壳分段吊装网壳分段焊接檩条、檩托安装高强螺栓安装屋面板安装总体完成吊装前吊点重心、焊接安全检查高强螺栓磨擦面轴力二次检验复查外形尺寸线型检查探伤检查分层验收檩距、标高检查验收分段整体检查钢结构总体验收65.3.1.7.主要质量检验程序（1）.钢结构安装工程质量前期控制程序检查构件运输就位情况构件出厂合格证再次检查轴线和标高对构件进行定位放线检查构件是否变形检查构件外形尺寸测量仪器复核与校验吊机及吊具检查准备准备工作技术交底学习图纸和技术资料学习操作规程和质量标准掌握吊装方案保证质量措施书面交底技术人员参加克服上道工艺弊病补救措施工施7（2）.吊装测量程序轴线激光点投测闭合、测量、放线确定支座位移值、超偏差处理柱顶标高测量土建、安装埋件标高、轴线测量各单位组装测量吊装过程复测整理测量吊装记录、确定施焊顺序及特殊部位处理方法施焊中跟踪测量焊接合格后轴线偏差测量验收8（3）.高强螺栓检验程序高强螺栓轴力试验合格连接件磨擦系数试验合格连接件表面消除铁锈、飞刺、油污高强螺栓扳手校验检查合格初拧高强螺栓终拧安装构件临时螺栓固定记录表安装高强螺栓拧紧替换临时螺栓9（4）焊接质量检查顺序质量检查值安装柱、梁的垂直偏差记录工地焊接办公室调整顺序、签发通知、信息反馈焊接组焊条烘干专职质检焊条烘干温度、时间电焊小组焊前自预检专职质检焊前焊口检查电焊小组焊口处理、调整、预热专职质检工艺、规范控制检查电焊小组施焊开始、工艺控制专职质检焊中规范控制、检查专职质检焊前焊口检查专职质检焊前焊口检查专职质检焊前焊口检查106、成品保护措施6.1工厂制作成品保护措施6.1.1.钢构件的堆放(1)待包装或待运的钢构件，按种类、安装区域及发货顺序，分区整齐存放，标有识别标志，便于清点。(2)露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫枕有足够的支承面，防止支点下沉；构件堆放平稳垫实。(3)相同钢构件的叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。(4)钢构件的存储、进出库，严格按公司制度执行。6.1.2钢构件的包装(1)钢构件的包装和固定的材料要牢固，以确保在搬运过程中构件不散失，不遗落。(2)构件包装时，应保证构件不变形，不损坏，对于长短不一容易掉落的对象，特别注意端头加封包装。(3)管材型钢构件，用钢带裸形捆扎打包，5m以下长捆扎二圈，5m以上长捆扎三圈。(4)机加工零件及小型板件，装在钢箱或木箱中发运。(5)包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重，做到标志齐全、清晰。6.2运输过程中成品保护措施(1)吊运大件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其它损坏。(2)装载时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止构件松动遗失。(3)在运输过程中，保持平稳，采用车辆装运时对超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。(4)严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊马、索具的情况，防止意外。(5)构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。(6)现场采用履带吊运送构件时，要注意周围地形、空中情况，防止履带吊倾覆及构件碰撞。6.3.安装成品保护一方面构件倒运过程中，要进行钢结构件的保护；另一方面还需要进行构件表面防腐底漆及中间漆的保护。6.3.1构件保护11(1)构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。(2)构件堆场应作好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。(3)在拼装、安装作业时，应尽量避免碰撞、重击。(4)避免现场焊接过多的辅助构件，以免对母材造成影响。(5)在拼装时，