旋挖桩施工技术交底

技术交底记录工程名称分部工程部位分项工程名称旋挖桩施工交底内容：一、工程概括二、施工准备1、材料准备（1）钢筋：用于施工的钢筋是经过进场检验并符合要求的钢筋。钢筋端头进行预处理，将弯头矫直或切除，要求钢筋端面与钢筋轴线基本垂直，并进行清污除锈处理。（2）其他钢筋加工（焊条）、连接（套筒）及泥浆原材等材料。2、机具准备旋挖机、泥浆护壁设备及钢筋加工设备等。3、技术准备（1）施工前完成施工区域内管线探查、改迁（或保护）工作，杜绝管线破损事故。（2）开钻前完成桩位放样及复测工作。（3）对参加施工的人员进行技术及安全培训。4、其他准备（1）场地平整、清除杂物、换除软土、夯打密实，确保在施工中钻机及其它机械行走、搬移方便，作业过程稳定、安全。（2）在施工区域内布置一个长9m，宽3m，深2m的泥浆池，泥浆池容量约5m³，并与排污系统进行合理连接，确保钻进施工顺畅、便捷，并满足文明施工要求。三、施工工艺1、总体施工顺序为防止施工过程中由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，造成塌孔、串孔，施工中采用跳两个孔顺序进行施工，如下图所示，施工顺序为1→2→3→4→5→6→7→8→9。①④⑦②⑤⑧③⑥⑨①④⑦②⑤⑧③⑥⑨2、单桩工艺流程旋挖钻孔灌注桩单桩施工工艺流程见图3-1所示.1图3-1旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程图3、技术措施3.1测量放线（1）探坑开挖完成，查明地下无管线、障碍物（或有管线、障碍物但进行处理）后，进行桩位放样工作。（2）桩位放样数据要根据施工图纸外放10cm，由两人独立进行计算、复核，复核无误后使用全站仪测定桩位，并打入木桩，以“十字交叉法”引到四周用短钢筋作好护桩。（3）测量放样记录、钻孔桩编号等记录清晰、准确。（4）为避免旋喷桩钻头与钻孔桩桩体相撞，测量结果允许偏差控制在纵向±50mm，横向0～50mm。各项施工准备工作开挖探坑测量定位挖砌泥浆池钢筋笼制作埋设护筒制备泥浆钻机就位钢筋笼存放成孔，第一次清孔下放钢筋笼下放导管，第二次清孔灌注水下砼导管起卸护筒拔降孔口回填分选泥浆排浆试件取样试件养护实验2（5）测量放样资料上报监理工程师，监理工程师复测无误签字同意后进行下道工序。3.2护筒埋设（1）根据测量放样结果进行护筒埋设。护筒采用板厚为4mm的钢板制成，直径根据钻孔桩直径埋设相应直径护筒，顶部应高出地面0.3m,护筒上设2个溢浆口。（2）护筒埋设可利用旋挖钻机开挖，挖坑直径比护筒大0.2～0.4m，坑底须平整、结实，以利于护筒埋设及其垂直度控制。（3）埋设护筒时，护筒中心应与桩中心重合，用钢卷尺进行检查,其偏差不得大于50mm；使用锤球吊线进行垂直度的校正,并严格保持其垂直度偏差不大于1%,确保钻机沿着桩位垂直方向顺利钻进。（4）护筒位置正确固定后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，确保成孔的质量。3.3泥浆制备旋挖钻孔过程中，为保持孔壁的稳定，要不间断地向孔中供给优质泥浆。（1）泥浆配比及性能指标泥浆采用膨润土泥浆，由纳膨润土、清水和一些外加剂配制而成。泥浆的基本配比表3-1所示：表3-1新鲜泥浆基本配合比表泥浆材料膨润土碳酸钠CMC(羧甲基纤维素钠)清水1m3投料量（㎏）116.64.6640.583949.3泥浆的配合比及性能指标的确定，除通过孔壁稳定的检算外，还须在成孔过程中根据实际地质情况进行调整。泥浆的性能指标如下表3-2所示：表3-2护壁泥浆的性能指标泥浆性能新配制循环泥浆废弃泥浆检验方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/cm3）1.04～1.051.06～1.08＜1.10＜1.15＞1.25＞1.35比重计粘度（S）20～2425～30＜25＜35＞50＞60漏斗计含砂率（%）＜3＜4＜4＜7＞8＞11洗砂瓶PH值8～98～9＞8＞8＞14＞14试纸3（2）泥浆的制备和使用制备泥浆的投料顺序，一般为水、膨润土、CMC、分散剂、其他外加剂。由于CMC溶液可能会妨碍膨润土溶胀，宜在膨润土之后投入。一般情况下膨润土与水混合后3h就有很大的溶胀，可供施工使用，经过24h后就可达到完全溶胀。增粘剂CMC较难溶解，最好先用水将CMC溶解成1%～3%的溶液，再掺入泥浆进行拌和。膨润土泥浆搅拌均匀后，在贮浆池内一般静止24小时以上，加分散剂后最低不少于3小时，以便膨润土颗粒充分水化、膨胀，确保泥浆质量。钻孔时，护筒内的泥浆顶面，应始终在护筒以下0.5m，确保孔内足够的泥浆压力维持孔壁稳定。从开钻至灌注完毕，设一名专职人员进行观察，以确保孔内泥浆符合规范要求。成桩后，将使用过的泥浆抽到泥浆沉淀池，经沉淀后再到循环泥浆池，反复多次使用。泥浆系统定期清理，清除沉淀物（如钻渣）、废泥浆。废泥浆运至指定的弃碴点，泌出的废水沉淀后经污水管排出，确保文明施工。泥浆循环系统由专人管理、负责。3.4钻机定位（1）钻机就位前，对钻机位置场地的平整度和密实度进行检查、加固，配套设备、水电接通等要全面检查落实。（2）将钻机开行至距离桩位适当的位置，固定脚撑，下放钻头，由人工辅助对准护筒中心，同时由钻机的垂直纠偏系统对钻杆进行校正，确保孔位偏差不超过5cm，垂直度偏差不大于3‰。（3）钻机就位后，测量护筒顶面标高以控制钻孔深度，避免超钻或少钻。（4）报请监理工程师，检查合格后，方可开钻。3.5钻进成孔（1）钻进时，边钻进边注入泥浆进行护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶面下0.5m。（2）根据地质勘探资料按不同的地层选用适当的钻进参数，控制好钻进速度。（3）钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。（4）当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐，钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。（5）开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的420%，以保证孔位不产生偏差，钻进护筒以下3m可采用高速钻进。（6）提升钻具排碴时应慢速提升，避免过大搅动孔壁，导致塌孔事故。钻头提出孔口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。每次提升钻头时，应及时向孔内补充泥浆，以保证孔内泥浆高度。（7）在钻进过程中注意观察地质情况，如发现地质情况与岩土报告不符或发生钻进困难、跳钻等现象时，立即停车检查，查明情况并采取有效处理措施。情况不明时立即通知设计院、监理等部门，研究处理方案。（8）对整个钻孔过程做好详细记录，进行总结分析，采取措施提高成孔质量，指导后续旋挖钻孔桩进行施工。3.6清孔（1）第一次清孔通过护筒顶面标高和钻杆的长度，判断钻孔深度。当钻孔达到设计深度后立即停止钻进，进行第一次清孔。第一次清孔使用带挡板的钻斗来清除沉渣，清孔后应达到如下标准：孔深不小于设计深度；孔径不小于设计值；垂直度偏差：＜3‰；沉碴：≤50mm；泥浆比重＜1.2；粘度≤28s；含砂率≤8%。（2）第二次清孔钢筋笼、导管下好后，进行第二次清孔。此时使用换浆法清孔，可利用导管进行抽渣或吸泥，同时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。换浆法的清孔时间，以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为度。为防止清孔时孔壁坍塌，清孔后立即进行孔深测量，达到设计标高后方可进行混凝土灌筑。3.7钢筋笼的制作、安装（1）钢筋笼制作钢筋笼主筋采用机械连接，接头相互错开，同一断面的接头占有率不超过50%；主筋与箍筋采用点焊，在起吊点左右1m范围内满焊，其余处隔一焊一。所有施焊人员需持焊工操作证书方可上岗工作。钢筋笼制作尺寸严格按设计图纸及规范要求，其偏差允许值见下表3-3所示。施工中按照以下规定加工钢筋笼。①进场钢筋的牌号、材质、规格尺寸要符合设计及规范的要求，并附有出厂合格证和检验报告单。②钢筋检查合格后就近堆放于钢筋笼加工场地旁边，分类堆放整齐，避免二次倒运。5表3-3加工钢筋笼允许偏差值序号项目允许偏差值1主筋间距±10mm2箍筋间距±20mm3直径10mm4长度±50mm③钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折。④主筋分段长度及箍筋用料长度按设计图纸进行下料，将所需钢筋用切割机成批切好备用，并按规格挂牌、分类堆放整齐。⑤钢筋笼加工场地采用钢筋混凝土进行硬化，表面要干净平整，确保加工钢筋笼时主筋顺直。⑥加工钢筋笼时，先将内支撑架按2～3m的间距摆放在加工场地上并对准中心线，然后将配定好的主筋平直摆放在支撑架上。每间隔一道加强筋加焊十字撑，以保证骨架的刚度（吊放至孔口时逐个拆除）。⑦钢筋焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。在主筋外侧水平设置厚度为7cm的混凝土滚轮，每隔4米设置一圈，每圈3个，确保钢筋笼吊装入孔时不挂破护壁泥浆皮，且又保证钢筋笼的定位和保护层厚度。⑧钢筋笼存放时下部垫空（垫木间距同加强箍筋），顶、侧部应覆盖，以防雨、雾等潮湿生锈。将加工成形的钢筋笼稳固放置在坚实平整的地面上，防止变形，并挂牌标明桩号和检验状态。⑨每幅成品钢筋笼须经监理工程师验收，合格后方可使用。（2）钢筋笼吊放①钢筋笼吊放前需按设计要求，在指定桩体钢筋笼中预埋测斜管，且要求绑扎牢固，下放时确保测斜管位于基坑外侧，以防后期桩体凿毛、植筋等作业破坏测斜管。②起吊钢筋笼采用扁担起吊法。在钢筋笼上部加强箍筋与主筋连接处，设置3个耳环吊点，耳环采用φ20圆钢钢筋制作，焊接牢固。用25t汽车吊机吊放就位。起吊时保持平稳，吊点布置如图3-2所示。6图8-1钢筋笼吊点示意图（为钢筋笼长度）图3-2钢筋吊点示意图③下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直。下放时小心轻放，避免钢筋笼碰撞孔壁。下放过程中若遇阻碍立即停止，查明原因进行处理，严禁强行冲放。下放至孔口时逐个拆除加强箍筋的十字撑（不得掉入孔中），同时注意观察孔内水位，如发生异样，马上停机，检查是否坍孔。④钢筋笼入孔后，要牢固定位。为了防止钢筋笼上浮，在钢筋笼就位后，用4根φ50毫米的钢管下端焊钢筋叉，叉在钢筋笼上口，上端焊在护筒上。然后将吊筋穿入钢管拉住钢筋笼，吊筋的吊环不能太大，必须与钢管直径配套，并对吊环与钢管之间的空隙进行加固。⑤桩身混凝土灌注完毕、待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘接能力的损失。3.8导管安装（1）导管采用Φ250mm的钢管，安装前要检查其内壁光滑度，对检查合格的导管在平整开阔场地进行试拼。拼装时最后一节导管下口不设法兰，长度应尽量长一些，一般为4～6m，使拔管时不带动混凝土；最上面几节导管安装时，要根据最后一节导管底部至卡盘的计算高度做好调节；导管之间的接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫（厚3～5mm），并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油，以利密封。拼装完毕后对每节导管进行编号，并进行压水试验及隔水栓通过试验，合格好方可投入使用。（2）将试拼合格的导管用25t吊车按编号逐节吊入孔内，在孔口处进行连接，下管时必须人工辅助，位置应保持居中，不得碰撞钢筋笼，以免造成钢筋笼倾斜或孔壁坍塌。下完导管后在导管上口接贮料斗（接口应在孔口1m以上），贮料斗使用前应用水浇湿，拔塞的铁丝上端应扎在贮料斗顶口。布置好贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置关系，以便操作，进退自如。准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。3.9水下混凝土灌注导管安放就位、第二次清孔结束后立即在漏斗内放入隔水塞，浇筑首批混凝土。当确7保导管内混凝土储存量达到1.2m³后，并保证后续混凝土连续浇筑，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞上浮并回收。灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m。首批混凝土量所用充盈系数在施工中不断总结，以反映实际情况。首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的时间内完成。灌注过程中应用测锤测探混凝土顶面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。水下混凝土灌注是整个钻孔灌注桩施工的关键工序，其施工质量的优劣直接决定着桩体的强度，因此在施工过程中必须加以严格控制。（1）严格控制商品混凝土的质量，混凝土运至施工现