组件热斑产生的原因

关于组件热斑产生的原因、问题电池的来源及相应对策(一)组件热斑产生的原因光伏组件的核心组成部分是太阳电池，一般说来，每个组件所用太阳电池的电特性要基本一致，否则将在电性能不好或被遮挡的电池（问题电池）上产生所谓热斑效应。为防止热斑产生应该在每一片电池上都并联一个旁路二极管，在当电池发生问题或被遮挡时，其它电池产生的大于问题电池的电流将被旁路二极管旁路。而事实上，在每一片电池上都并联一个二极管是不现实的。一般在组件上是18片（36片或54片电池串联的组件）或24片（72片电池串联的组件）电池串联后并联一个二极管。可以想象，当这18片或24片电池中产生的电流不一致时，也就是有问题电池存在时，通过这串电池的电流将在问题电池上引起热斑。若电池串与串之间电流不一致，可以在接了旁路二极管的组件特性曲线上看到所谓台阶曲线或异常曲线。如果组件内太阳电池性能本来就不一致，必然导致组件发生热斑现象。我们可以通过组件的输出特性曲线和红外成像看到组件热斑现象的存在。若是由于组件内太阳电池光衰减后效率下降，引起的组件内太阳电池性能不一致。我们可以通过测试组件衰减前和衰减后的输出特性曲线以及红外成像看到组件在光照前后发生的变化。若组件未接旁路二极管，即使有问题电池存在，组件的输出特性曲线也看不到台阶曲线，但短路电流应比正常组件要小,热斑现象存在。，(二)问题电池的来源1.硅材料自身的缺陷2.电池制造的原因1)去边不彻底、边缘短路2)去边过头，P型层向N型层中心延伸，边缘栅线引起局部短路3)烧结不良，正电极或背电极与硅片接触不良，串联电阻增大4)烧结过度，即将使PN结烧透，短路以上几种有可能在分选测试时尚未暴露，而做成组件后在长期的使用过程中，逐渐变化而导致愈演愈烈3.同一档次的电池片性能不一致1)电池分选测试时的误判a)分选测试仪自身误差b)测试仪与测试仪之间的差异c)分选测试仪的误动作2)电池自身的衰减不一致3)人为的混片如电池上信息不准确，有可能贴错标签、混包，电池外观检验时的混片等4.组件制造的原因1)焊接前混片或补片时混片2)电池片自身的隐裂3)手工焊接过程造成的裂片或隐裂片，机器焊接曲线异常的比例一般小于手工焊接4)虚焊，每天的巡检报告中几乎都有焊接不良的报道5)组件生产过程中产生的隐裂，如玻璃弯曲引起裂片或温度过高时装框，万向球顶裂电池6)返修组件时的焊接不良，互连条之间的搭接，接触电阻大7)组件中异物引起短路8)焊背面时，正面互连条脱开，使互连条与电池间存在锡粒，层压造成电池破裂(三)已经采取的措施1.电池生产线采用72片一包的包装，避免组件生产线再次数片带来的混片2.电池生产线先外观检验，后测试分选，防止测试分选后再外观检验造成混片3.组件生产时用整包的电池片，不用散包，防止混片4.组件补片原则，一定要补同一档次的电池，（正在准备试75片一包的试验）5.焊接前检查隐裂片6.焊串模板定期检查，防止互连条脱焊7.严格检查异物8.加强虚焊检查，防止虚焊9.搬运时尽量减少玻璃弯曲10.大组件采用4毫米玻璃，以减少弯曲，增加强度11.搬运周转车改为玻璃垂直放置12.不允许＞50℃时装框13.返修时不允许互连条对接14.散包电池必须重新分选测试，凑成整包后再做组件15.库存超过一定期限的电池在做组件前应经过二次分选测试16.测试时，组件一定要在规定温度范围内17.给出发现曲线异常后的处理方法，防止不良组件流到客户手中18.电池先光衰减后再分选测试（正在试验实施中）虽然采取了以上部分措施，目前曲线异常依然存在，很多组件都有不同程度的热斑，有些措施实施起来有些难度，进展还需要时间和相关设备。有些措施实施的还不彻底。如何保证每个组件都用一包72片或54片同一档次的电池，且不会衰减，仍然需要持续改进。我在此抛砖引玉，请大家出主意，想办法，攻克难关！