连杆加工工艺方案

1.连杆各加工表面的加工方案连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔的定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。各主要表面的工序安排如下：（1）两端面：粗铣、粗磨、精磨（2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、半精镗、精镗、压入衬套后再精镗（3）大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、珩磨连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工，第二阶段为连杆体和盖切开后的加工，第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要加工出精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工、为合装作准备的螺栓孔和结合面的粗精加工以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按主要表面的粗、精加工来划分连杆的加工阶段的话，可以按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。连杆两端面的加工：采用粗铣、粗磨、精磨三道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。这种方法的生产率较高。精磨在M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低一些，但精度较高。连杆大、小头孔的加工：连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、扩、铰三道工序。钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。小头孔在钻、扩、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到IT6级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。大头孔经过扩、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗和珩磨达到IT6级公差等级。表面粗糙度Ra为0.4μm，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在一起，然后进行精镗大头孔的工序。这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。连杆螺栓孔的加工：连杆的螺栓孔经过钻、扩、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位。为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要求。粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法，这样铣夹具没有活动部分，能保证承受较大的铣削力。精铣时，为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直，使用两工位夹具。连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后，夹具上的定位板带着工件旋转1800，铣另一个螺栓孔的两端面。这样，螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证。连杆体与连杆盖的铣开工序：剖分面（亦称结合面）的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证。为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差0.03mm，并且剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的影响也很大。如果锯片的端面圆跳动不超过0.02mm,则铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。但剖分面本身的平面度、粗糙度对连杆盖、连杆体装配后的结合强度有较大的影响。因此，在剖分面铣开以后再经过磨削加工。大头侧面的加工：以基面及小头孔定位，它用一个圆销（小头孔）装夹工件铣两侧面至尺寸，保证对称（此对称平面为工艺用基准面）2.初拟工艺路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定的为大量生产的前提下可考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率，除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。(一)工艺路线方案一工序一：粗磨连杆两端面；工序二：钻小头孔；工序三：拉小头孔；工序四：拉大头凸块及两侧面；工序五：铣开连杆体和盖；工序六：扩大头孔；工序七：拉小头凸块；工序八：拉连杆体两侧面、半圆面和结合面；工序九：中间检查；工序十：粗锪连杆体两螺栓座面；工序十一：铣连杆体轴瓦锁槽工序十二：钻Φ6.5油孔，扩Φ10孔；工序十三：精铣两螺栓座面；工序十四：去毛刺；工序十五：精铣连杆体结合面；工序十六：精磨连杆体结合面；工序十七：拉连杆盖两侧面、半圆面和结合面；工序十八：粗锪连杆盖两螺母座面；工序十九：去毛刺；工序二十：铣连杆盖轴瓦锁口槽工序二十一：精铣连杆盖结合面；工序二十二：精磨连杆盖结合面；工序二十三：精铣连杆盖两螺母座面；工序二十四：钻、扩、铰螺栓孔；工序二十五：扩螺栓孔并倒角；工序二十六：去毛刺；工序二十七：清洗；工序二十八：中间检查；工序二十九：装配连杆体和盖；工序三十：扩大头孔，倒角；工序三十一：半精磨两端面；工序三十二：精磨两端面；工序三十三：粗镗大头孔；工序三十四：半精镗大头孔，精镗小头孔；工序三十五：清洗；工序三十六:中间检查，称量大、小头不平衡重量；工序三十七：铣去大、小头多余不平衡重量；工序三十八：去大、小头凸块毛刺；工序三十九：复称大、小头不平衡重量；工序四十：钻小头油孔，倒角；工序四十一：去油孔毛刺；工序四十二：压铜衬套，挤压衬套孔；工序四十三：精镗大头孔和小头衬套孔；工序四十四：清洗；工序四十五：中间检查；工序四十六：珩磨大头孔；工序四十七：清洗；工序四十八：去毛刺；工序四十九：终检；工序五十：校正。(二)工艺路线方案二：工序一：粗铣连杆大小头面；工序二：粗磨连杆大小头面；工序三：钻扩铰小头孔；工序四：铣两侧面；工序五：扩大头孔；工序六：编号杆身及上盖分别做标记；工序七：铣连杆体和连杆盖结合面；工序八：磨连杆体和连杆盖结合面；工序九：铣连杆体和连杆盖的斜槽；工序十：锪两螺栓座面R12，R11；工序十一：钻两螺栓孔；工序十二：扩两螺栓孔并倒角；工序十三：铰两螺栓孔；工序十四：将连杆体和连杆盖装配在一起；工序十五：粗镗大头孔；工序十六：将大头孔倒角；工序十七：精磨大小头两端面并保证大端厚度公差等级IT9；工序十八：半精镗小头孔保证中心距1900.05；工序十九：精镗大头孔；工序二十：称重不平衡重量；工序二十一：按规定去重量；工序二十二：钻小头油孔φ6.3，φ10；工序二十三：挤压铜衬套；工序二十四：挤压铜衬套孔；工序二十五：小头孔两端倒角；工序二十六：精镗小头铜衬套孔；工序二十七：珩磨大头孔；工序二十八：去毛刺；工序二十九：清洗；工序三十：终检；工序三十一：入库。（三）工艺方案的比较分析：加工工艺的安排原则为先加工基准，方案一开始就把多数工序的精基准加工出来，但加工工序太多，使用机床设备多，工序比较复杂。方案二工序数少，设备数少，可相应减少减少操作工人数和操作生产面积，且工件装夹次数少，不但科缩短辅助时间，而且在一次装夹中有利于保证各加工表面间的相互位置精度。方案二比方案一多道扩孔工序，这样可以使后续工序粗镗大头孔的余量小而均匀，以保证在精镗大头孔后能够达到高的圆柱度要求。连杆小头孔装配时要压入铜衬套，圆度要求高，需精镗保证，精磨端面后再镗孔，从而加工出的孔精度较高，因为在加工过程中应先面后孔才能使定位方便加工精确。综上所述，选择方案二为加工连杆的加工方案。