建筑泵送混凝土施工方案

1泵送混凝土工程施工方案一、工程概况：含山县学府苑B区公租、安置房工程，该工程为六层框架钢筋混凝土结构，独立柱基础。拟采用商品泵送混凝土,其中基础垫层标号C15,基础标号C25，主体框架柱、顶梁板砼标号为C25。二、施工准备1、材料⑴水泥宜选用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸水泥和粉煤灰水泥，有相应的技术措施时也可以使用矿渣水泥。水泥的各项指标应分别符合现行的《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》、《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》所规定的标准。⑵掺合料、外加剂应符合相应国家规定标准。⑶砂子宜用中砂，砂率宜控制在40％～50％。⑷碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3，卵石宜小于或等于1:2.5。2、机具⑴混凝土泵:按其移动方式划分为固定式、拖式和汽车式泵；按驱动方式分为活塞式和挤压式；按动力不同分有机械活塞式和液压活塞式。⑵混凝土泵站应备有足够功率和稳定电压的电源。有可能停电时，还应配备发电设备。⑶混凝土输送管:应选用直压力管，规格有φ100、φ125和φ150mm等，并配有各种拐弯角度的短管。⑷布料器用软管或可拆驳输送管。⑸振动器分插入式振动器、平板式振动器。⑹空气压缩机:泵送完毕，清理输送管道时，用于推动清洗球。⑺通讯:泵站与浇筑现场之间必须配备可靠的通讯联络设施，以保证混凝土能够连续浇筑。23、混凝土泵的布置⑴混凝土泵设置处、应场地平整、坚实，具有重车行走条件。⑵混凝土泵尽可能地靠近浇筑地点。在使用布料杆工作时，能使的浇筑部位尽可能在布料杆的工作范围内，尽量少移动泵车。⑶混凝土泵或泵车布置停放的场地要有足够的场地，以保证混凝土浇拌输送车的供料、调车的方便。⑷混凝土泵的作业范围内，不得有阻碍物、高压电线，同时要有防范高空坠物的措施。4、作业条件⑴基础工程应先将基坑内积水抽干或排除，坑内浮土、淤泥和杂物要清理干净。⑵柱、梁等模板内的木碎、杂物要清除干净，并淋水湿润，模板缝隙应严密不漏浆。⑶复核模板、支顶、预埋件、管线钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续。⑷浇捣混凝土楼面时，应搭设操作平桥或交通走桥，防止踩踏钢筋。⑸水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。⑹振动器经试运转符合使用要求。⑺根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、施工方法、安全措施、质量要求和施工缝设置等。⑻检查冷却润滑水箱中是否加足干净的乳化液、液面不能低于活塞杆。⑼准备好清洗泵机和管道的机具，如空气压缩机棉球、清洁管接头等。为保证空气压缩机正常工作，应储备一定压力，以备随时使用。⑽空载起动泵机前，应在料斗内加一半的水量，使活塞在缸筒内移动时，不至于摩察力过大，损坏活塞。(11)检查液压油是否干净，查看真空表上指针，若指到“红色”范围内，应拆除更换清洗滤清器。3(12)准备好润滑道的水泥沙浆，一般是用1:2水泥砂浆，坍落度为12～16cm。(13)接通电源后，检测电压表及各种指示灯是否正常、泵机适用电压为350～410V。(14)泵面空载应运行一段时间，观察工作状态是否正常，正常后才能泵送混凝土。三、操作工艺1、泵送工艺⑴泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆(或1:2水泥砂浆)，润滑管道后即可开始泵送混凝土。⑵开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。⑶泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于在缸筒口上100mm到料斗口宜将混凝土从泵和输送管中清除。⑹泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。2、混凝土浇筑的一般要求⑴混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。⑵浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。⑶浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最在不超过500mm。平板振动器的分导厚度为200mm。⑷使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证4振动器的平板覆盖已振实部分边缘。⑸浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。⑹浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。3、柱基承台、梁、混凝土浇筑⑴承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模板中。如留缝超初凝时间应按施工缝处理。若使用吊斗直接卸料入模时其吊斗出料口距操作面高度，以300～400mm为宜，并不得集中一处倾倒。⑵振捣时应沿承台梁浇筑的顺序方向采用斜向振捣法，振动棒与水平倾角约60°左右，棒头朝前进方向，棒间距以500mm为宜，要防止漏振，振捣时间以混凝土表面翻浆冒出气泡为宜。混凝土表面应随振捣按标高线进行抹平。⑶梁的施工缝宜留置于相邻两承台中间的1/3范围内，并用模板挡好，留成直槎（企口）。继续施工时，接缝处混凝土应先凿去浮浆，用水湿润并浇一层水泥浆或与混凝土万分相同的水泥砂浆，使新旧混凝土接合良好，然后才继续浇筑混凝土。4、柱混凝土浇筑⑴柱浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。⑵柱混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行，并控制好混凝土浇筑的延续时间。⑶施工缝设置：柱子水平缝留置于主梁下面。5、梁、板混凝土浇筑⑴肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆5法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。⑵和板连成整体的大断面梁允许单独浇筑，其施工缝应留设在板底下20～30mm处。第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料。用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时要避免触动钢筋及埋件。⑶楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。⑷在浇筑与柱连成整体的梁和板时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。⑸施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。⑹施工缝宜用钢丝网挡牢。⑺施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。⑻在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。⑼浇筑梁柱接头前应按柱子的施工缝处理。6、楼梯混凝土浇筑⑴楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子（木磨板）将踏步上表面抹平。⑵楼梯混凝土宜连续浇筑完成。⑶施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。7、泵送结束⑴泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量6及浇捣现场所欠混凝土量(φ150mm径管每100m有1.75m3)，以便决定拌制混凝土量。⑵泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压，清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。⑶泵送完毕、应立即清洗混凝土泵、布料器和管道、管道拆卸后按不同规格分类堆放。8、混凝土的养护⑴混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。⑵混凝土浇水养护日期一般不少于7天，掺用缓凝型外加剂要求的混凝土不得少于14天。⑶每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两次。⑷采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压至严密，并应保持薄膜内有凝结水。四、质量标准1、混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等必须有出厂合格证或试验报告，符合施工规范要求2、混凝土的坍落度宜为8～18cm，各盘(槽)拌合物的坍落度应均匀。3、全部配合比均需经试配确定。4、现场取样时，应以搅拌车卸料1／4后至3／4前的混凝土为代表。5、混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。6、搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。五、施工注意事项71、泵送过程注意事项⑴混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的错固应牢固可靠。⑵混凝土泵与垂直向上管的距离宜不大于10m，以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。⑶向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。⑷凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。⑸垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。⑹对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。⑺尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。⑻用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。⑼垂直向上管和靠近混凝土泵和起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。⑽使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大(超过2cm)，经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土酏比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内。严禁向储料斗或搅拌车内加水。(11)泵送中途停歇时间一般不应大于60min，否则要予以清管或添加自拌混凝土。以保证泵机连续工作。(12)搅拌车卸料前,必须以搅拌速度搅拌一段时间方卸可入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少、应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。(13)最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。8(14)若采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。2、避免工程质量通病⑴蜂窝。产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应序填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。⑵露筋。产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。⑶麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。⑷孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。⑸缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。⑹柱底部缺陷（烂脚）。产生原因：模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊