精益思想与现场IE改善实务

精益思想与现场IE改善实务--跨越“优异”、步入“卓越”精益思想与精益生产体制生命进化的法则——适者生存庞大的身躯—能量负担低下的神经系统—信息反馈迟钝不适应多变的自然环境灭亡动物世界，谁主沉浮？当代海洋霸主、陆地霸主的生存之道？企业的生命同样遵循这个法则———适应市场环境者生存要求：完善的管理体制、快速的市场反应机制、供应链的协同作战企业的生命加强人员管理、组织管理和文化管理是成为百年企业的基础。世界500强的反思？业务结果优秀的文化优秀的组织做强组织管理做长文化管理做大人员管理优秀的个人为世界作贡献创造利润达成经营目标为顾客创造价值使顾客满意生产、质量、安全、成本等各项经营活动企业存在的最直接目的就是生产金钱。为世界作贡献是企业的共同理念！企业使命及其实践:开源与节流思考：获取利润的2种方式？（2个轮子的飞奔！）显性成本与隐性成本？小花销与大浪费？成本中心思想售价=根据成本和计划利润决定售价垄断或寡头垄断售价中心思想利润根据售价变动属于被动利润型竞争或完全竞争市场利润中心思想利润=售价-根据售价变化主动降低成本竞争或完全竞争市场成本+利润售价-成本=利润成本！我们是皇帝的女儿？平民与贵族日本Toyota的成功经验企业的目标：做大？做强？做长（百年老店）？狼来了！来自何方？核心课题（Toyota成功的启示）：生产何等品质的产品？以何等成本生产同等品质的产品？（迎接“同质化”、“微利时代”的挑战）路在何方？何谓核心竞争力？制造的固有技术（工艺技术）：自主创新、核心技术制造的链接技术（管理技术）：精益体制ME+IE（完成产品任务？以何种代价完成任务？）Intel、Microsoft：技术核心力富士康的成功启示：成本核心力日本Toyota的成功经验19世纪末开始的美国工业革命，大批量生产方式使美国代替英国成为全球制造中心；二战后，精益生产方式使日本只用50年时间就完成了美国到日本的制造业转移。丰田汽车公司2004年财政第一季度的净利润是美国通用和福特的总和。积蓄了40多年的日本汽车公司终于用“精益生产方式”打败了底特律，打败了底特律引以为豪的大批量生产方式。2003年年底，日本最大的财经新闻机构日经BP社发布长篇连载题为“战胜中国制造——日本企业的五张王牌”受到日本和中国制造业的广泛关注。文章援引在日本国内制造业凄风苦雨的大经济环境下，依然取得经营成功的几个例子，反驳了日本制造业对中国制造失去竞争力的断言。这五张王牌分别是：单元生产方式、客户响应、产品开发、专利技术、质量品牌。文章认为日本工厂适应多品种、小批量、短交期的生产能力以及个性化、时尚化、高端化的产品设计是赢得客户，把订单留在日本的直接原因。精益思想（IE思想）---消除一切浪费---提高效率精益-LEAN--ME+IE的思想（Process&Cost）案例分享：2类典型的生产方式变革引起的思索？各有何优缺点？流水线Line设备类水平布置（模块式）→→垂直布置（设备流水线）制造现场的七大浪费？等待搬运动作加工不良品生产过剩库存/WIP（在线库存）隐藏了问题设计不良机械故障产品不良材料不良产能不均人员过多MudaMuriMura3MLossムラ：不平衡、不均匀（生产线平衡度）無駄：浪费（现场螺丝浪费）（总装生产线的浪费分析）無理：勉强、难度大（压缩机搬运等高强度劳动的解决方法）无附加价值的劳动浪费!!!超额使用资源而产生附加价值的劳动浪费!!!最小限度使用资源而产生附加价值的劳动思考：何谓生产效率？人均产能能代表生产效率吗？生产综合实力的3大宏观指标（1）生产周期（LeadTime）（2）工程内库存（WIP）（3）生产柔性度及反应速度（产量、时间、品质）企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期TimeInManufacturingSystem（LeadTime）制造系统中的时间好的流程:单件流，没有WIP不好的流程:WIP堆积ShortenTheLeadTime–BatchOrFlow缩短交付周期：成批或流动操作#1C/T=1min操作#3C/T=1min操作#2C/T=1minRawF/G???操作#1操作#2操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G???BF工程分析3大评估指标：---谨防“集体腐败”（1）工程饱和度（2）工序平衡度（3）工序饱和度日本企业的IE哲学1、以人为本。2、“节流”的理念。3、当今的时代：快鱼吃慢鱼4、细节决定成败（凡事彻底！）多例图片分享！IE的经营理念全员IE的意识具备IE技能的团队掌握IE工具的人员易难足缺全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益企业挑战极限目标：零浪费、零缺陷、高柔性精益生产体系支柱与目标“东方文化”与“西方文明”--日本式现场管理核心理念日本奇迹与东方思考---东西方文明的思考2次大战的战败国一片废墟，人才缺乏、资源（特别是矿藏与石油）匮乏日本制=低劣产品经过短短的25年，飞越成为世界第二经济强国，全面超越英国、法国、德国等西方列强，并保持至今世界企业500强中占据约1/4，电子行业的100强中更占据半壁江山西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬光大，如：TQM、TPM、IE、SPCToyota更是发明了至今全世界一致推崇的最先进的生产方式：精益生产日本企业的成功触发了全世界的“东方思考”：理性管理？人性管理？理性思维？感性思维？体制最重要？人最重要？任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。思索：市场板块（Marketing）、研发板块（Design&Technology）与制造板块（Production）的定位？现场决不是狭义意义上的“车间”！现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人供应商技术、品控原材料组装成品订单客户分销渠道现场管理的集成观：现场中心主义---决战在终端商场、决胜在生产现场维护部门生产保养全公司生产保养X机修工O全员预防保全1968年NipponDenso首次创立日本特色的全员生产性保全体制，80%~90%员工参与理解持续改进对理解日本人和西方人在管理方法上的差异是非常重要的。日本的持续改进是过程导向思维方式，而西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持续改进都是一个企业生存和发展所必需的。不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、最新生产技术）注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质变的飞跃不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革，强调以全员的努力、士气、沟通、自主、自律等实现的常识性、低成本改进人人可以参与，真正体现“以人为本”现场改善活动：GembaKaizen---细节决定成败思索：战略与战术改善、创新、改革信心:相信这些改善活动会带给你好处决心:下定决心赶快去做,不要犹疑不决耐心:要永远持续做下去,成果自然呈现关心:对员工表露你的关怀及重视之意爱心:多用鼓励的方式来鼓舞员工士气成功改善的“5心”管理理念一：简捷、简捷、再简捷!→→准确实现、避免偏差管理体系流程化管理标准显在化管理方法可视化目视化管理与防错作业法管理哲学：“执行”→→“实现”的学问管理理念二：以人为本、共同实现!→→集思广益、荣辱以共全员参与自主管理Topdown与Downtop并行改善提案制度与自主改善QCC活动改善的5现主义作风1.当有问题发生时要现去现场2.察看现物3.把握现状4.当场采取暂行处置措施5.发掘真因并排除6.以合理、合情、合法的手段彻底对策7.标准化以防止再发生Gemba现场Gembutsu现物Genjitsu现实Genri原理Gensuko原则活性化改善活动：对于“绩效考核”的反思---刚柔并举、大棒+胡萝卜OPL法（OnePointLesson）定点照相法红牌作战集思广益法教育多样化可视化看板管理活动板改善提案自主改善小组活动传达教育TOP诊断竞赛发表会现代企业的成长之树3大管理基石何为3大管理基石?1）5S活动：心态！从我做起，从小事做起从身边做起，从看不见之处做起2）改善活动：手段！没有最好、只有更好3）5现主义：作风！实事求是塑造人!现场IE改善实战案例分享：--工程效率分析与生产方式改革干毛巾中挤出水来效益布局分析工程分析动作分析时间分析操作搬运检查等待存储生产过程中的各种活动原材料完成品传统的生产过程精益生产过程流线化生产的核心含义：细胞化水平布置工序1工序2工序3工序41234垂直布置突破库存瓶颈：流线化生产31.80m1.5M43031lineS1调整机S0调整机B12电盖1F13F12F14F11F13F14F21电盖1F11F12电盖2F15R210R205B208SW3SW2SW1R201B207R210R205B208SW3SW2SW1R201B207R212S1调整机S2调整机W端电脑CCDREREF21有弹性的生产2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天时3人作业需求600件/天时2人作业柔性生产方式四个方面的特征•决定产品组装、制造的生产线、生产设备必须具备根据客户要求即时对应的柔性。•.生产计划必须准确根据市场客户情报来制订。一般公司的生产计划为月度计划，应将其过渡为周计划及日次计划，并具备“滚动性”（RollingPlan）。•采购部门必须能根据周计划及时适量的调达零部件。•其他部门得对应速度要配合柔性生产变化产品编号上月底库存量2002年7月2002年8月2002年9月销售生产库存销售生产库存销售生产库存销售别：□内销□外销编制日期：年月日说明：1、计划周期：三个月（季）为一期，每月计划一次；2、计划通过定期RollingPSI商讨会决定。柔性化的重要评估指标：L/T、N+?（确定、Forecast）啊！公司整体实力原来在此！！流线化生产的8个条件（1）单件流动（2）按工艺流程布置设备（3）生产速度同步化（4）多工序操作（5）员工多能化（6）走动作业（7）设备小型化（8）生产线U形化设备设备作业作业作业作业人员设备相关性生产方式改革的方向（1）长线短线化（细胞化、工序间距紧凑化）（2）站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化（3）部装嵌入化（4）设备布局垂直化（设备流水线）案例分享：--标准工时的运用（1）标准工时的测定方法（2）标准工时的管理（变更与受控）（3）标准工时的运用（4）时间稼动率案例分享：--物料器具的改善（1）物料品质确保：隔离原则（2）点数方便：效率原则（3）搬运快捷：4个轮子的运动（4）物料取拿方便：效率原则谢谢大家!