VDA6.3过程检查表

序号审核观察结果记录评分6.1人员/素质6.2生产工艺装备2对设备故障造成的停机时间和原因是否记录？以便评判并导出改进措施。6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？考虑要点，如：2安全注意事项是否被员工了解？意外事故时的处置方法是否向操作者讲明？6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？考虑要点，如：3设备、工装模具的保养维修/调整？常见的故障排除过程是否明确？4工装是否满足产品加工的要求，安装时确保清洁？5设备、工装模具的状态是否标识？6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？考虑要点，如：3由目视判断观察人员是否持证上岗？4操作者是否了解自己填写的记录的填写内容、方法/存档要求？（查现场记录）6.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？考虑要点，如：1重要设备/过程参数是否得到有效控制？是否与控制计划相符？(机械/过程能力调查)1设备、环境的清洁？有无规范保证措施？2是否对设备进行点检？（包括每班正式生产前的清洁工作）3是否按维护计划对设备进行了维护？4是否准备关键设备备件，能随时得到？5检验器具的保养，检定和校准？1过程上岗指导/培训/资格状况(是否熟悉加工步骤以及过程中的检验要求？)检查重点工序：审核项目/内容6.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?考虑要点如：1员工的工资是否与其生产数量或过程目标的完成情况相挂钩？2对质量改进的贡献(对质量/改进有显著奉献并取得一定成绩时，该员工是否给予适当奖励和表彰)？3合理化建议被采纳后是否给予奖励和表彰?6.1.4是否包括顶岗规定的人员配置计划？考虑要点，如：1根据生产班次计划配置人员？规定了岗位相关职责(包括设备、环境、过程监控的责任)？2关键岗位是否有顶岗人员？(如关键重点工序，模具安装，设备维修的关键技术人员)不同产品的加工人员是否有替代人员计划？3替代人员岗位素质证明是否表明具有替岗资格？表码:WD/JB833-89(VDA6.3)过程审核检查表编号:No(11)第_____1工艺文件(SOP)中是否有自检的规定，员工是否遵守？（SOP文件、工序作业记录）2每班生产前过程认可的职责是否确定？（设备点检/首件检验/末件检验/IPQC专职巡检）3当班发现不合格品的处置流程如何？上报终止生产的权利？4质管/检验人员对质控点控制图的理解？能否作出反应？审核过程:201年月日审核员:审核产品:第1页，共6页序号审核观察结果记录评分检查重点工序：审核项目/内容表码:WD/JB833-89(VDA6.3)过程审核检查表编号:No(11)第_____审核过程:201年月日审核员:审核产品:6.3运输/搬运/贮存/包装1半成品以及成品件是否按定置区域存放？2是否有足够合适的运输器具?3更改状态是否明确?4产量记录?6.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?是否有目的地运往下道工序？考虑要点，如:1是否进行产品试制、批量生产的确认？(生产准备、控制文件验证)2新产品过程能力、MSA分析、全尺寸检验实验报告？3生产前首件验证认可方法、责任、记录？1失效模式FMEA风险分析及在作业指导书(SOP)，检验指导书(SIP)的体现？6.2.7要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？2对内外质量问题处理过程方法(措施单/8D表)？2采用末件校对的标样是否经检验、标识、认可？3装配特性尺寸是否进行校装、校位验证？2检验计划是否标出特性值的范围，检测器具编号、频次、检验方法、所描述是否易于理解？（检验员能看出应采用的检验方法）3检验规程、检验标准、工艺卡、操作规程是否经有效批准？并处在最新的更改状态？4SPC控制图是否标出控制限？超差点或异常趋势是否查找原因，提出纠正措施？5工艺文件和检验文件中规定的技术要求是否得到遵守？对照工艺文件核对(操作/检验记录)。6.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？1生产/检测工位是否有足够的照明？现场整齐、有序？2现场需外观比对的标样是否放置在可视位置？操作工是否了解它的意义或作用？1工艺/作指导书(SOP)、检验指导书(SIP)是否位于工作/检验岗位？3检测的首件、末件要求含义是否理解？检测产品记录符合生产作业顺序，以便追溯。4曾出现伤害事故的工作站点是否有保护措施或(明示)提醒操作者须注意的安全？6.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？6.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？1是否按生产计划调整部门计划？调整过程方法6.2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？考虑要点，如：1监测设备是否得到认可或检定？2控制计划中标明对产品特性测量的检具是否进行了MSA分析？3现场设备的控制仪表是否对校准状态进行标识？(包括压力、温度、气量表)第2页，共6页序号审核观察结果记录评分检查重点工序：审核项目/内容表码:WD/JB833-89(VDA6.3)过程审核检查表编号:No(11)第_____审核过程:201年月日审核员:审核产品:6.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？考虑要点，如：3过程参数是否被监控并记录？异常时采取的措施如何？1对控制图的数据是否进行分析，计算过程能力，并由此导出纠正措施？2是否对过程中的不合格的种类和频次进行统计分析，由此导出改进措施？3设备停机故障时间是否进行了统计并分析？4关键易损件的使用时间的统计，与寿命比较？作为备件计划储存、预防性维护的依据5按统计的结果，是否对质量成本影响较大的问题采取了改进措施？2检验试验设备的领用和收回是否被控制，能反映出现在位置？3工装/模具是否定置摆放，保持整齐、清洁？4待/停用的模具/工装/专用检具是否给予必要的防护措施？6.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？考虑要点，如：6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）2设备点检、维护、保养、检修（停机、维修设备情况）？3产品包装标识是否符合分类、防混、可溯性？(产品名称/规格/数量、检验状态、易视方位)4无效的标识是否被及时祛除？1工装/模具的标识状态？待用工装/模具的定置管理？2待检、返修品给予明确的区域和标记？3生产制品标识、区域管理？1产品生产过程标识是否满足可追溯性要求？(铸造炉次、加工生产序号、工步作业责任)2检验状态标识的控制，在被检验产品上的体现？1是否针对废品、不良品、物料给予隔离，并分别置于不同的区域？6.3.2产品/零件是否满足清洁、防护贮存需求？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？考虑要素，如：2产品的清洁、防锈控制？内外腔、加工面及各孔系清洁无污物、防锈涂层均匀有效。1模具首件验证记录、检验记录、设备故障记录、不良品处理过程记录、控制图是否完整？6.3.3废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识？考虑要点，如：6.3.4整个物流(供方-顾客)是否能够确保不混批/料并保证可追溯性？考虑要点，如：6.3.5模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？1产品的摆放是否有效防止产品的损伤？不超高、不乱放、通道畅通。3装运控制(车辆信息、装运数量登记)？4库房定置，区域管理、标志明显？5环境要求的物料库存环境是否被控制？6对储存过程先进先出的监控？第3页，共6页序号审核观察结果记录评分检查重点工序：审核项目/内容表码:WD/JB833-89(VDA6.3)过程审核检查表编号:No(11)第_____审核过程:201年月日审核员:审核产品:1制定的质量目标是否针对产品和过程？2是否具备可测量性、现时性、可达成性、期限、监控频次？3确定的产品和过程目标的达成程度如何？趋势是否正常？异常的趋势是否引出改进措施？6.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？6.4.4对过程和产品是否定期进行审核？6.4.5对产品和过程是否进行持续改进？6.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？3审核的结果指出改进的潜能？1质量改进减少损失（如：废品和返修）1产品和或过程中的问题被确定后是否立即采取了隔离、分选、通知等措施？2优化工艺，提高设备利用率3提高生产效率，降低工序流转时间2是否能找到失效的原因并采取针对性的措施？3纠正措施是否被实施并有专人负责验证其有效性？1是否进行产品项目的过程审核计划和产品审核计划？2产品审核的结果能否证实满足顾客的质量要求？第4页，共6页1234512345671234512345681088108108610101010108101088810108E11010810108888108810810810108810108E2886101081081088810101010101068101010E31010810108810108101010101010108810101010E4E5E6E7E8E9E10E11E12E13E14E15E1612345123456712345123456910810108999999101010101098910109(%)等级1A=%0AB0B0C1铸三车间绝大部分符合！条件质量能力足够的质量能力A定级:80至89不符合！无质量能力60至79小于60审核结论：工序：m90.9工序：n工序：o总符合率(%)工序：l90至100评定依据对过程的评定符合！足够的质量能力该产品组过程审核的总符合率：EP(%)=工序：pEU1(%94.088.6100.0工序：熔炼工序：89.689.6工序：造型工序：下芯合箱91.7EU2(%EU3(%EU4(%工序：f工序：g工序：j工序：h工序：i工序：k94.8各分要素与质量管理体系对照表的评分(工序1到工序n的均值)2011.07.026.4缺陷分析/纠正措施/持续改进89.6混砂造型下芯合箱熔炼6.3运输/搬运/贮存6.1人员/素质6.2设备/工装生产(关键重点工序的评定)有条件符合！质量能力偏低审核工序过程审核：评价结果汇总表审核产品审核员:袁晓鸥孔繁祥丁喜来刘杰高龙审核过程离合器壳审核日期工序：混砂被评定要素的数量4321UUUUEEEE分数对符合要求程度的评定10完全符合8绝大部分符合，只有微小的偏差*）6部分符合，有较大的偏差4小部分符合，有严重的偏差0完全不符合根据对提问的要求以及在产品诞生过程（服务诞生过程）和批量生产（实施服务）中满足该要求的情况对提问进行评定。每个提问的得分可以是0、4、6、8或10分，满足要求的程度是打分的根据。评定不满10分则必须制订改进措施并确定落实期限。注*）“绝大部分符合”指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，并且没有特别的风险。评分与定级按计划进行的（计划内的）过程审核采取定量评定方法，因此审核结果以及对审核报告的分析具有可比性，而且按KVP的观点可能看出与以往审核的差异。由于不同的企业其评定范围和目标要求可能不同，有时需要对总符合率（百分率）定级的界限以及级别名称进行调整。可以使用定性的评定方法，也可以只对个别的过程要素进行评定。但上述这些不同的评定方法（例如：定性评定方法）必须由供方和顾客协商确定并在审核报告中注明。提问和过程要素的单项评分