油水分离器使用说明书

1油水分离器使用说明书1．概述舱底水分离器是在积累多年研制经验及吸取国外先进技术的基础上采用真空及微滤原理研制成功的新产品。可用于处理船舶舱底油污水，也适用于工矿企业、油库等含油污水处理，并能处理含乳化油浓度较高的油污水，性能符合国际海事组织规定的船舶含油污水排放标准及我国政府规定的船舶、工矿企业油污水排放标准，并符合国际海上环境保护委员会IMO-MEPC107(49）决议规范要求。本产品己获得中国船级社颁发的国际通用的型式认可证书。本装置有下列特点：(l)配套泵不直接吸入含油污水，因此避免了原含油污水的乳化，保证分离装置有较高的分离效果。(2)分离器中的第一级聚结分离元件能自动反冲洗，不会堵塞，长期使用不需要更换。(3)有良好的排油自动控制及配套泵的安全保护措施，根据油污水性质能自动控制一级处理排放或转入二级处理排放，以及处理不合格时自动关闭排出口不合格处理水返回机舱功能。操作简便，可靠性高，符合无人值班机舱要求。(4）装置由一级分离器、二级分离器、螺杆泵（柱塞泵）、电气控制箱、油份浓度报警记录仪、粗／精滤器、三通转换阀（电磁转换阀）等组装在公共基座上，必要时也可以根据机舱位置将一级油水分离器和电气控制箱及二级乳化油分离器和油份浓度报警记录仪分开独立安装。3．基本工作原理（型舱底水分离器系统原理图）配套螺杆泵（柱塞泵）在一级分离装置排出口处抽吸处理后的排水过程中，使一级分离装置内产生真空，舱底水经粗过滤器和上部吸水／排油阀进入分离器内部扩散喷口，进行初步油水分离，大油滴浮至顶部，含有小颗粒油滴的污水向下进入特制的聚结器，在内部进行聚结分离，形成较大油滴，上浮至顶部集油室。一级处理后的污水则向下经分离器底部排出，流向底部进水三通阀（电磁阀），进入单螺杆泵（柱塞泵）吸入口，从泵的排出口流出再经过排水三通阀，一、二级转换三通阀（常开、常闭电磁阀）和一级排水截止止回阀排向舷外。当一级分离器排出的水不合格时，油份报警记录仪发出信号，转换三通阀（常开、常闭电磁阀）动作，一级排放水进入二级乳化油分离器继续进行微滤分离处理。合格的排放水经二级排水三通阀（二级排水截止止回阀）排向舷外，每隔三十分钟再回复至一级分离器处理，恢复上述处理工况。当二级乳化油分离器处理性能失效，二级排放不合格时，油份报警记录仪再次发出信号，回舱气动阀（回舱电磁阀）打开，处理水经此阀回舱底。当处理工况为二级微滤分离时，二级分离器中上部的排污调节阀为常开式，一部分带有细小固体悬浮物的油污水通过此阀回舱底以减少微滤器堵塞阻力，排污调节阀的开启量，通过观察流量计调节至额定的l/2排出水量。分离后的污油在一级分离器的顶部集聚到一定程度时，油位检测器触发信号，气控型分离装置使一级处理电磁阀开启，压缩空气同时进入三只三通阀的顶部气缸，推动活塞向下，关闭常通口，打开常闭口，舱底水暂停进入分离器，分离后的水暂停排出。海水（清水）由进水三通阀的常闭口进入泵吸入口，从泵的出口再通过排水三通阀的常闭口进入分离器底部，逆向经过聚结器进行反冲洗，并使分离器内部由真空变成压力状态。集聚在顶部的污油通过上部吸水／排油三通阀的常闭口排向污油柜。4．装置的主要配套件4.1.电气控制箱4.1.1专用泵的启动，停止及一、二级自动转换原理（见图2电气原理接线图）舱底水分离器专用泵组由三相交流电动机带动单螺杆泵（柱塞泵）将含油污水吸入舱底水分离器。当舱底油污水被处理完或吸入过滤器被堵塞时，均能使专用泵停止工作，其电器工作原理为：当污水舱内液位过低出现吸空现象时，真空度下降至大气压力，或当吸入滤器被堵塞时，分离器上部的真空度将急剧上升，在出现这二种情况时，真空度有明显变化，通过电接点真空表转换成电信号，当真空度过高时，实际真空度指针（黑色针）与高真空度接触指针（绿色指针调整至一0.05MPa）接通，当真空度过低时，真空度指针与低真空度接触指针（红色指针调整至一0.01MPa）接通，切断安装在电器控制箱内的交流接触器电源，使电动机停止工作。4.1.2污油温度自控原理为使集油室中高粘度的油通畅地排出，并防止污油粘结在油位检测器上造成控制失灵，在油位检测器附近设置了电加热自控系统。其工作原理为：利用装在集油室中的温度检测元件接收信号，通过电接点温度表的一根实际温度指针和另二根高、低温度调节指针转换成电信号，对电加热器加热温度实行自控。一般调整至35℃～45℃。4.1.3自动排油原理油位是通过电阻式油位检测器检测，其工作原理如下：在一级油水分离器顶部的集油室中装有高位、低位两根油位检测器，利用油位检测器在水和油中的导电率不同，从而在油位检测器与油水分离器壳体之间产生不同的电信号去控制一级处理电磁阀（排油电磁阀）通过压缩空气打开吸水／排油三通阀排油通道，达到自动排油的目的。本控制箱还备有手动排油控制。（此时应将排油转换开关拨置手动位置，手动排油动作则自动排油不起作用）。4.1.4控制箱其它功能说明(1)本控制箱设有至机舱集中控制台的控制触头，以提供集控台上的灯光，显示舱底水分离器在工作状态。(2)控制箱通过两个安装在精滤器和乳化油分离器上的电接点压力表提供超压报警灯以提醒操作员更换失效的滤芯或乳化油分离元件。2(3)此外，还设有接收油份浓度报警记录仪来的信号，除用报警红灯显示外，还可控制另行安装的一、二级转换三通阀（常开、常闭电磁阀），以切换油水分离器的一级或二级排放，并能使超标污水及时排回污水舱中，合格排放水排出舷外。4．2．1螺杆泵结构及工作原理：单螺杆泵由螺杆（不锈钢转子）和衬套（橡胶定子）组成，二者相配合形成4.2专用泵数个互不相通的封闭腔，当螺杆转动时，封闭腔内充满吸入的液体并随着向前运动，由吸入端推挤到排出端，从而产生抽送液体的作用。4.2.2．螺杆泵的特点:工作时液流平稳,不会产生脉动和涡旋;输送介质范围比较广;其吸上性能,一般情况下能吸高六米;结构简单,维修方便,工作效率高.4.2.3.使用时注意事项(1)严禁在无介质的情况下空运转，否则定子转子产生干摩擦，会引起定子橡胶发热、烧坏，从而损坏泵的正常工作(2)螺杆泵主要部件橡胶定子与金属转子是轻度过盈配合的，在泵首次启动或停止使用数天后，再次启动堵转时可用管子钳将连轴节盘动几转后再启动，否则可能导致电机起动困难(3)如泵腔内积满杂质时，可打开泵体排出端下端的排污螺孔进行清洗。4.3三通阀4.3.1三通阀的结构及工作原理：气动三通阀有两个阀口始终处于常开位置，另一个阀口处于常闭位置，当控制信号触动一级处理电磁阀开启，压缩空气进入气缸，推动活塞，使其中一常开阀口处于关闭位置，同时使常闭阀口与另一常开阀口处于相通位置，这样通过换位达到控制流向目的。4.3.2安装注意事项(l)安装前应搞清常开阀口和常闭阀口，不得接反。(2)安装时应保持阀体水平。(3)气源压力应为0.6--0.7MPa4.4二级分离器组4.4.1组件结构：二级分离器组，是由螺纹连接的高精度滤芯的精滤器、和内腔组装有微滤元件的乳化油分离器及电接点压力表组成，作为深度处理乳化油的分离器。图34.4.2工作原理:当进行二级深度处理时，含有极细微油珠及微小固体悬浮物的油污水经精滤器过滤后，进入乳化油分离器底部，通过若干个分配口后导入乳化油分离元件内，污油被元件微孔阻挡后，随部分回流污水回舱底，大部分污水被微孔过滤后进入集水通道，汇集成干净的达标水排出舷外。4.4.3更换元件操作顺序：(l)更换精滤器滤芯：打开精滤器上盖连接螺栓组，打开上盖，用手动方式取出滤件；将新滤件按拆除时相反顺序换上。3(2)更换乳化油分离元件：拧松乳化油分离器上盖连接螺栓组，打开筒体上盖，拧松内筒体组与外筒体组密封连接的螺栓组；通过中心的吊环螺钉，吊出分离元件组，拆卸下部管路连接件，和拧松上部连接活接头，卸下分离元件。按上述步骤换上新的分离件。4.4.4注意事项：(1)当精滤器压力表值或乳化油分离器的压力值达到设定值0.2MPa时（出厂时己设定），必须更换滤芯或微滤元件。(2)当乳化油分离元件换新后必须手动打开泵出口处的手动二级冲洗转换阀，关上接气动三通阀的截止阀，关上排出水的截止阀，打开用于冲洗的截止阀，同时关上精滤器前的调节截止阀，通过手动程序，让清水注入乳化油分离器筒体内，直至二级样水阀出口有清水流出，再回复到原位，打开接气动三通阀的截止阀，关上接压力水柜的截止阀，切记勿让乳化油微滤元件产生失水状态。5.3安装要求5.3.1选择安装位置时，必须按照舱底水分离器外形尺寸并在四周留有适当空位以便操作维修之用。5.3.2舱底水分离器顶部空间0.25-0.5不得小于1.2米，1-5不得小于1.5米，以便维修时起吊上盖，更换过滤分离元件。5.3.3舱底水分离器应按系统图规定，设置专用吸入管路，该管路应尽可能短直。弯头、阀门应尽可能少，其舱底吸入止回阀应高于污水井底部20厘米至50厘米以上(根据船舶舱底深度选择），以防止舱底泥沙直接吸入。5.3.4吸入管路上需安装随机供应的粗过滤器，安装位置要便于清洗。5.3.5吸入管路管径、接头附件等，应严格按图纸规定的配套件技术要求进行安装。（见本装置系统安装总图）装妥后必须进行水压试验。在P=0.2Mpa下保证无泄漏。5.3.6排出水管路最末端管路应高于舱底水分离器顶部0.5m以上，并安装单向截止止回阀，以便停机时克服虹吸现象，防止装置失水污染筒体，或海（河）水倒灌。5.3.7污油柜要求低于排油出口，排油管路尽量减少弯头，确保排油畅通。5.3.8电器线路所用电源线应符合船用要求。6．使用6.1首次使用前的准备6.1.1开启分离器本体上的上排污阀、下排污阀、观察旋塞、一级排水截止止回阀、一级、二级样水阀及精滤器进口截止阀。6.1.2开启压缩空气气源截止阀，观察气源压力是否在0.6～0.7MPa(6～7kg/c㎡)之间（一般在产品出厂前己调好），如需现场调整时，可拧松调压滤水器顶部的锁紧螺栓后再拧动黑色旋钮至需要压力。6.1.3观察真空压力表高真空限位指针（绿色）是否置于-0.06MPa(45OmmHg）位置。低真空限位指针（红色）是否置于-0.01MPa位置（出厂前己调好），以保证自动停泵安全要求。6.1.4开启吸入管路上的截止阀及反冲洗管路上的截止阀。6.1.5接通电气控制箱电源，将组合开关置“通”位置即可，此时白色电源指示灯、红色停止指示灯应亮。并先将排油开关拨向“手动位置”，观察黄色排油信号灯是否亮。6.1.6污油粘度较大或寒冷季节使用分离装置时，应在装置筒体内充满水时将控制箱上电加热器的电源开关拨向“开”的位置，用电接点温度控制表来调整加热温度范围为35-45℃，当低于35℃时加热器自动开，高于45℃时自动关（出厂前已调好）。视绿色指示灯的亮、灭便知电加热器工作与否。6.1.7将精滤器和乳化油分离器上的电接点压力表高压力红色指针调节至管路压力加止0.2MPa值（出厂前已调好）。6.2运行及检查上述准备完成后进行下列操作6.2.1接通油份浓度报警器电源，启动螺旋杆泵，从电动机处向泵观察、泵应是顺时针方向旋转的，此时清水管来的清水被泵入分离器内。6.2.2注水过程中分离装置内部空气从开启的阀门及旋塞排出，当有水流出时，分别关闭下排污阀，上排污阀及观察旋塞，直至反冲洗管路溢出水时，将排油开关拨至自动档并及时开启排油截止阀，关闭反冲洗截止阀。6.2.3消除装置及系统管路上的任何泄漏。6.2.4当排油开关拨向“自动”位置，此时黄色排油信号灯应熄灭，舱底油污水被吸入分离装置内，进行正常的油水分离过程。6.2.5运行中开启排水管系上的一级、二级样水阀，并将样水量调节至小排量连续流，观察油份浓度报警器显示窗的含油量值或直接采集样水，观察排水是否正常。6.2.6定期探摸螺杆泵（柱塞泵）轴承外表温度，观察泵运行是否平稳，声音是否正常，及时补充轴承盒中润滑油。6.2.7定期观察安装在精滤器及乳化油分离器上的电接点压力表，当此管路系统压力上升至调整值时，(0.2MPa）黑色压力指针与红色指针接触产生电信号，此时电控箱上相应的红色报警指示灯亮，提示需要更换滤芯或微滤组件。6.3．停机。6.3.1正常运