GMP培训总结

2013年GMP培训总结一、总述2013年4月19日-2013年4月22日，公司派我到聊城参加省局组织的药品GMP培训班。经过这次培训，第一，我知道了质量风险管理的本质所在及怎样对岗位、设备、系统进行风险分析；第二，我了解了偏差管理在生产质量管理中的重要意义及如何使用偏差管理；偏差管理的应用，能极大提高和保证产品的质量；第三，我知道了纠正与预防措施（CAPA）的重要性，对其的来源、本质、运用CAPA工具的好处及怎样运用CAPA工具进行生产活动；第四，我知道了PQR（年度质量回顾）的目的及如何执行；第五，我了解了变更管理、OOS（实验室超标结果调查）在生产质量管理工作中是如何执行、如何应用。二、质量风险管理质量风险管理：是质量管理中一种成熟的方法，是一个用于质量管理的工具，他并不能解决所用的问题，但是他可以起到协调解决问题的作用。风险是无处不在，尽管我们做的再好，风险依然存在，只能降低，不会消失。质量风险管理可以帮助我们把我们以前没有发现的问题被发现，没有采取的预防及纠正措施被执行，降低残品的质量缺陷，提高质量管理的水平。质量风险管理中，最重要的一点在于怎样进行风险评估，常用的是利用FMEA工具进行风险评估。FMEA是一组使设计、制造、装配过程尽可能完善的系统化活动，同时也是一种识别产品或过程中的潜在失效，以便在失效影响到顾客之前采取纠正措施的分析工具。一个良好的FMEA要具备：（1）确认已知及潜在的失效模式；（2）确认每一失效模式的效应和原因；（3）依据风险优先指数（风险的严重程度、发生频率、可探测程度）；（4）进行纠正和预防措施；（5）风险接收的标准；（6）风险的追踪和回顾。FMEA工具流程消除保存全风险FMEA是基于风险发生严重性、可能性、可测性（SOD）三个方面进行评估风险的程度。风险发生的严重性（S）风险发生的可能性（O）风险发生的可探测性（D）简单的说，FMEA时一组系列化的活动首先找出产品、过程、中潜在的失效模式；其次评估各失效模式可能造成的影响及其严重程度；再次，分析失效发生的原因及其发生的可能性；第四，评估失效发生时的可探测度；第五，根据风险顺序数总合分析，确定应重点预防、控制的项目；第六，制定预防、改进措施，明确措施实施的相关职责；最后，跟踪、验证。风险的计算：风险=严重性Ｘ可能性Ｘ可探测性=SＸOＸD风险评估方法分为定性系统（RPR）评估方法和定量系统（RPN）评估方法减少转移可接受风险RPR：采用高中低描述风险的影响程度。S风险发生严重程度严重后果严重、非常重大GMP违规、可能对患者造成伤害中等后果严重程度中等，严重GMP违规、可能对患者造成不良影响较小O风险发生的可能性高危害很可能发生中危害可能发生低危害不太可能发生极小危害发生的可能性极小D分险发生的可探测性高通过控制很可能检测出危害或其影响中通过控制可能检测出危害或其影响低通过控制可能检测出危害或气影响无物适当的检测控制手段RPN：常用的方法，采用定量方式，用数值范围表示高中低风险严重程度：10为最严重，1为没有影响风险发生的可能性：10几乎肯定要发生，1表示发生的几率极低。风险发生的可探测性：10表示无法探测到失效的发生，1表示已经通过目前工艺控制能够探测失效的发生。例如对空调净化系统的风险评估编号名称风险点影响SOD风险度预防措施1初效过滤器失效送风量减少、洁净区换风量减少、洁净区环境不达标37121定期更换、每天检查、定期清洗泄露送风量减少、中效高效堵塞、洁净区环境不达标57135检查过滤器安装方式、每天检查压差2风机过载风机故障易发、洁净区环境不达标55375安装时检查电流、电压；定期检查空调机组的电流、电压并写入SOP3高效过滤器堵塞风量减少、洁净区环境不达标53575检测过滤器压差；安装后检测高效过滤器泄漏率；定期检测并写入SOP泄露洁净区环境不达标73363安装时检查高效过滤器安装方式；更换在定量系统RPN，测量范围1-10RPN风险等级SOＸD70低70-99中100高在RPN100的情况下，风险是可以接受的，在100的情况下，我们必须采取纠正与预防措施。一般情况下，在执行预防措施后要跟踪与回顾，当达到可接受风险后为止。即对关键系统、设备、偏差、验证、生产工艺等用FMEA进行风险评估通用方法如下：（1）对关键系统、设备、偏差、验证、生产工艺等组成拆分；（2）分析以上各系统可能发生的失效；（3）评估各失效的危害程度；（4）分析失效发生的原因；（5）对失效可能性的分析；（6）对现有措施的描述；（7）对风险程度计算，确定是否能接受；（8）改善措施；（9）确定责任人，对改善措施的执行；（10）对改善后打分，计算RPR,确定风险可接受。三、偏差管理偏差：偏离验证/注册范围、偏离程序、设备故障、校正超标、产量超标、原材料超标、成品不合格、水测试超标、环境监控超标、稳定性结果超标、物料不平衡、产品泄露等都为偏差，即任何可能影响质量计划之外的事件。偏差处理流程：（1）发现偏差：包括偏差报告、偏差的风险评估、紧急采取的措施；（2）偏差调查：深入的、广泛的、多部门、多途径的原因分析；以数据为基础，分析过程要有记录、分析要全面、可能与不可能的原因都要记录、非关键与关键偏差调查流程可以不同。（3）通过偏差调查，确定引起偏差的根本原因。根本原因的分析可使用鱼骨图分析法设备方法材料问题检验人员环境（4）偏差被定位关键偏差，需要发起CAPA。（5）偏差定期回顾及趋势分析我认为我公司偏差处理流程可以定位如下：（1）偏差描述（偏差发现人与发起人）（2）规定的状态（偏差发现人与发起人，写明偏差未出现及出现后的状态）（3）对于偏差立即的纠正方法。（第1-3条岗位操作人员为发起人，可合并为偏差报告，并有主管部门负责人签字）（4）责任部门和质量部门共同对偏差进行风险分析。（5）调查报告。（6）采取措施的描述。（7）确定措施执行的责任人。并设定完成日期。（8）质量授权人批准偏差的分类及实施措施。（9）跟踪纠正措施的执行情况。（10）由QA对措施完成的确认或对实施措施后对效果的评价。（11）关闭偏差注：一般情况下，关键偏差会引发CAPA。建议偏差处理与CAPA执行分开。总结：偏差管理是一个程序、一个表格、一个人、一个体系的事情。在以后的生产中，不要逃避偏差，要试着尝试解决偏差。四、预防与纠正措施（CAPA）1、CAPA的建立，不仅要纠正一个的缺陷，而且要找到导致缺陷的根本原因，采取预防措施，防止同类缺陷的重复发生。并且要对各种途径发现的单一缺陷进行统计、分析评估、采取主动性预防措施、追踪管理等一系列管理活动，从而防止类似缺陷在其他方面、不同生产线的重复出现。2、CAPA时质量管理的核心，其本质为持续改进。3、CAPA的相关术语：纠正、纠正措施、预防措施、不符合项。4、在什么情况下需要启动CAPA?在出现关键偏差、产品召回、OOS/OOT、拒收、投诉、审计缺陷项、产品质量回顾、风险评估、出现不良反应等都可启动CAPA。5、建议本公司的CAPA流程（1）CAPA的发起。由发现人发起，由质量部门执行对CAPA管理、协调的责任。（2）CAPA的调查。第一、要对问题描述；第二、调查根本原因并分析：首先鉴别问题及其特征；其次确定其影响范围及其严重程度。第三、调查有关数据、工艺流程、现场操作以及来自其他方面的信息。第四、如有可能，确定根本原因，但是不一定能找到根本原因，或者找到的是很多原因的综合体。（4）CAPA行动方案的制定第一、根据调查的结果制定CAPA行动方案。第二、制定的行动方案必须可行、科学。第三、行动法案的执行通过变更控制来发起。第四、行动方案中关于项目的责任人、计划、任务、完成时间要明确规定。第五、行动方案要经过审核与批准。（5）CAPA行动方案的执行第一、要建立行动方案完成的时间表；第二、要确定行动方案的执行人与负责人；第三、要对执行过程进行记录及跟踪。第四、如果是长期的较复杂的纠正预防措施行动，需要制定计划，保证CAPA按计划完成。第五、建立CAPA跟踪系统。包括CAPA的来源、CAPA的特定编号、问题描述、CAPA描述，部门，协调人、设定结束日期，延迟日期，实际结束日期、CAPA的目前状态。（6）CAPA行动的关闭。关闭CAPA许经审核与批准。(7)CAPA执行的有效性确认。确认是否已执行完毕，执行后是否有效、方案是否有效、类似问题有没有重复发生、该变更是否引起了其他潜在的不符合项或偏差等。五、年度质量回顾（PQR）通过学习，知道了执行PQR的流程如下：1、制定程序2、制定模板3、专人负责（明确管理的负责人）4、开会、任务分配（1.如生产部负责收集产品批次清单、生产过长过程中偏差情况及应对措施、产品的收率及平衡统计分析、工艺验证情况等2.供应储运部负责统计产品的原辅料、包装材料的供应情况统计、产品退货情况统计等）。5、开始数据收集、整理、移交。6、数据的汇总与讨论。7、审核与批准。PQR需要回顾的内容1、产品综合报告；2、上年度产品质量回顾的评价；3、生产批次；4、产品每批次的相关结果；5、不合格批次，以及相应的纠正措施及预防措施；6、变更（每一种变更，如设备变更、工艺变更等）。总结：PQR是一个有程序、有模板、专人负责的活动；PQR注重开会、分配任务、制定计划；在做PQR时，要注重细节描述、内容不能一带而过在做PQR时，要多表、多图、多备注，多分析。在做PQR时，一年一次，每个产品都要独立。六、变更管理变更是对已上市药品在厂房设施、设备、物料、生产、质量控制、使用条件等诸多方面提出的涉及来源、方法、控制条件等方面的变化。“不变”是相对的；“变”是绝对的、不可避免的；（具有被动性）为鼓励持续改进，进行变更（具有主动性）变更管理的目的：为使系统维持在验证状态而确定需要采取的行动并对其进行记录，以确保及时有效的进行改变或持续改进，同时不会产生不良后果。变更管理的使用范围（但不限于以下范围）：原辅料、标签和包装材料、处方、生产工艺、批量、质量标准、检验方法、有效期、复检日期、贮存条件、产品品种的增加或减少、生产环境或场所的变化、厂房与设施的变化、设备与仪器的变化、供应商的增加与减少等变更的分类：1、Ⅰ类变更属于微小变更、对产品安全性、有效性和质量可控性基本不产生影响。2、Ⅱ类变更：属于中度变更、需要通过相应的研究工作证明其变更对产品安全性、有效性和质量可控性不产生影响。3、Ⅲ类变更：属于重大变更，需要经过系列的的研究工作证明其变更对产品安全性、有效性和质量可控性不产生负面影响。变更管理的流程：变更申请：变更措施、变更理由、影响的产品、文件等变更管理员：编号、登记、审核变更变更接受：变更申请负责人和QA负责人决定变更是否执行变更管理员：编号、登记、审核变更变更评估：相关部门专家：生产、工程、QC、等应评估变更对本部门产生的影响变更管理员对评估进行汇总并创建行动计划批准行动计划：相关部门和QA负责人对评估和和行动计划作出是否执行或拒绝的决定变更管理员启动执行行动进行相关研究：稳定性、生物特性、验证/确认、实验等变更发起人：准备变更批准文件，并收集所有研究数据变更批准：研究记录、其他所有文件、行动计划和责任人、药监批件等变更管理员：确认所有项目都已完成，批准后，通知相关部门变更执行：只有得到批准后，才能执行变更，并跟踪执行情况。变更管理员或变更发起人：组织相关部门执行变更变更效果评估：变更是否已达到预期目的，重大变更要以数据为基础进行评估QA评估变更实施效果，决定变更是否可被接受，若不接受，提出处理意见变更关闭：需要的行动已关闭，相关文件已更新方可关闭变更以上为这次学习的主要内容通过这次学习，充分看到了自己的不足：GMP相关知识的严重匮乏及GMP具体实施经验的严重不足。同时通过这次培训，让我知道了质量管理风险评估、偏差管理、变更管理、纠正与预防措施、年度质量回顾等工具及相关具体实施方法，但我对以上工具还未有实施经验，我相信在以后的学习、生产、管理过程中，能熟练运行以上工具，尽最大努力保证产品质量。通过这次学习，我也有另一个感悟，这次培训参加人员是各药品生产企业