6S现场管理(内训)

时间：2008年12月——成为一个有效率、高品质、低成本企业的第一步我们常常羡慕那些世界上知名的企业，然而，即使我们拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效的管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。前言我们差在哪里？管理工作为什么如此为难？问题工厂中常见的不良现象◎仪容不整的工作人员◎机器设备放置位置不合理◎机器设备保养不当◎原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放◎工装夹具、量具等杂乱放置◎通道不明确或被占用◎工作场所脏污……不良现象造成的浪费◎资金浪费◎形象浪费◎人员浪费◎士气浪费解决疑难杂症的良药——6S◎场所浪费◎效率浪费◎成本浪费基础篇6S——现场管理之基石——人员品质提升之利器1、从5S说起5S现场管理方法起源于20世纪末的日本企业，是日本企业独特的一种管理方法。日本企业将5S运动作为工厂管理的基础，从而推行各种质量管理手法。他们在追求效率的过程中，循序渐进，从基础做起，首先在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。日本企业成功的两大法宝二战战败后的日本，在自然资源十分匮乏的条件下，只用了短短二三十年的时间，创造了令世人震惊的经济奇迹，跻身世界经济强国之列，以其“质优价廉”的工业产品打得老牌工业强国节节败退。通过许多专家、学者的深入研究，发现成功的因素固然很多，但品管圈（QCC）和现场管理活动起着至关重要的作用，并称为日本工业成功的两大法宝。我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来5S基础上增加了安全（safety)要素，形成6S。6S是现场管理的一种方法,就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety)6个工作项目，因为日语的罗马拼音均以“S”开头，简称6S。为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，最大程度地提高工作效率和员工士气，将资源浪费降到最低点。2、何为6S？将工作场所中的所有物品，分为“要的”和“不要的”，必要的留下来，把不必要的物品彻底清除。1S－整理生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已经无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱，形成恶性循环。目的：将“空间”腾出来活用生产现场摆放不要的物品是一种浪费：•即使宽敞的工作场所，将愈变窄小•料架、橱柜等被杂物占据而减少其使用价值•增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间•物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准注意：区分标准是“现使用价值”，而不是“原购买价值”。要有决心，不必要的物品断然处置。整理需要有“舍弃”的智慧实施要领：•自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的•制定“要”和“不要”的判断基准•将不要物品清除出工作场所•对需要的物品调查其使用频度，决定日常用量及放置位置•制定废弃物的处理方法和流程（不要物处理流程）整理要与不要的方法：（如表）2S－整顿把“要的”东西，分门别类，定位摆放整齐，明确标识。目的：不浪费“时间”找东西，工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境◆整理、整顿的基本要求※公物、私物分开摆放，不要混在一起；※“合并同类项”，同类的物品集中在一起摆放。实施要领：•前一步整理的工作必须落实•确定放置场所•规定放置方法•划线定位•场所、物品标识◆整顿中的三定、三要素原则※三定：定点(确定摆放的位置)定量(规定合适的数量)定容(选择合理的容器、颜色)※三要素——场所、方法、标识•放置场所：将整理之后腾出来的空间重新规划物品放置场所原则上要100％设定生产线附近只能放真正需要的物品•放置方法：根据物品的使用频率、用途、功能、形态、形状、大小、重量等因素确定摆放的办法，如平放、竖放、挂放、堆放、吊放……不超出所规定的范围•标识方法：用标签说明物品的位置、名称、数量、种类、用途、责任人……某些标识的标识方法全公司要统一3S－清扫清除工作场所的脏污，并对污染发生源进行彻底治理，防止污染发生,保持工作场所亮丽。目的：消除“脏污”，保持现场干净、明亮，减少脏污对品质的影响，减少工业伤害。无论是一眼看得见的，还是通常不去打开的盖板里面，扫一扫，洗一洗，擦一擦，可能我们会发现许多平时未曾发觉的缺陷（积尘、杂物、垃圾、污水、油污……），找出许多脏污问题的发生源。注意点：责任化、制度化实施要领：•建立清扫责任区（室内、外）•执行例行扫除，清理脏污•调查污染源，杜绝或隔离•建立清扫基准，作为行为规范关注：设备定期清扫、保养4S－清洁将上面3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。目的：通过制度化来维持成果注意点：制度化、定期检查实施要领：•制定考评办法（公司和个人）•制定奖惩制度，加强执行•高阶主管经常带头巡查，以表重视5S－素养人人依规定行事，养成良好的习惯，培养积极进取的精神。目的：•提升“人的品质”，培养具有好习惯、遵守规则，工作认真的员工•营造团队精神素养推行要领：•制订服装、仪容、识别证标准•制订共同遵守的有关规则、规定•制订礼仪守则•教育训练（新进人员加强）•推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）注意点：坚持不懈地教育、考评，才能养成良好的习惯。晨会的六大好处：•有利于团队精神的建设•能产生良好的精神面貌•培养全员的文明礼貌习惯•提高布置工作的效率•养成遵守规定的习惯•提高干部自身的水平（表达能力、沟通能力）6S－安全发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。保护人员物品不受侵害，创造无意外事故发生的作业现场。为此建立健全各项管理体系，培训作业人员的操作技能，要全员参与，重视隐患，重视预防。目的：前面“5S”实施的前提。3、6S现场管理的重要作用5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。(1)提升企业形象——工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路；(2)提升员工品质意识——员工按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。(3)减少浪费和库存量——降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。(4)提高效率，建立标准化——工作区域划分、物品摆放一目了然，干起活来又快又好，创新积极性高。大家都按照规定执行任务，程序稳定。人们正确地执行已经规定了的事项，在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。(5)“人造环境，环境育人”——员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观，员工工作心情愉快，有归属感。对于管理人员来说，6S是基本能力。现场的管理，说白了不外乎是人、机、料、法、环的管理，现场每天都在变化，异常每天都在发生。做好6S，能够让现场井然有序，把异常发生率降到最低，这样员工才会心情舒畅的工作。所以，6S是管理的基础，6S管理的好坏，是衡量干部管理能力高低的重要指标，6S做不好的干部，其他工作也做不好。4、6S与我们的关系对于员工来说，6S是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好，工作岗位就会混乱，工具找不到，设备经常坏，物料经常出问题，生产不顺畅，投诉经常有……在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效率。在这种现场工作的员工呆得憋气，老总看到生气；客户一旦光临，当然也失去下订单的勇气。所以6S是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做做，更不是额外的多此一举。对于企业来说，6S是一种态度。企业要达成自己的生产经营目标，要生存发展壮大，首要条件是具备强劲的竞争力。企业核心的竞争力是什么呢？不是决策能力，也不是营销能力，而是执行力。没有执行力，一切都是空话。执行力的高低，取决于纪律性的高低。所以6S是一种态度，为了形成有纪律的文化，必须表明的一种态度，这种态度是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。心态篇消除人员意识上的障碍1、“6S”太简单，芝麻小事，没有什么意义。2、虽然工作问题多多，但与“6S”无关。3、工作够忙了，哪有时间做“6S”。4、现在比以前好多了，有必要吗？5、“6S”劳师动众有必要吗？6、就是我想做，别人呢？做好有什么好处？7、事事关己，高高挂起？心态决定一切一次或短时间内做好6S并不难，难的是持续做好。一切决定于心态！心变→态度变→行为变→习惯变→成功应用篇1、6S活动的实施技巧◆目视管理通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，运用颜色、图案对物品进行说明。好处是，一眼就可以判断物品的状态，一目了然。比如，将铁屑桶统一漆成红色；将放置同类文件的文件夹的标签上部全部涂成绿色；将废品区的地面分区线画成红色；在男厕所的门上画一个叼着烟斗的头像……◆形迹管理物品摆放的一种方法，就是把物品的投影形状在放置它的板、墙上，用笔画出来，或用刀挖出来，然后把物品放在上面。好处是，任何人都能一目了然地知道，什么物品应该放在什么地方、怎么放，什么物品不见了。比如，在放垃圾桶的地上，用油漆画一个它的底部形状；放置扳手的柜子里，在隔板上(平放时)或柜壁上(挂放时)用油漆画出扳手的形状；在放文具的抽屉里，用一块1cm厚的泡沫塑料板，按形状挖出计算器、剪刀、订书机、墨水瓶、胶水……的形状，这样，什么东西不见了一看就知道，开关抽屉时，文具就不会乱滚了。◆看板管理将希望管理的项目（信息）通过各类管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。运用告示板、电子显示屏，将管理项目、通知、表单……公布于众。比如，员工去向管理板、公告栏、作业指导书镜框、员工岗位定级管理板……◆红牌作战在有问题处使用红牌揭示的工作方法。目的：运用醒目的红色标志标明问题之所在，使大家都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里。◆创意和合理化建议（改善提案）企业生产及设备、工艺和管理等方面，永远存在着不足和不合理之处，企业管理的过程就是“点点滴滴合理化”的过程。发挥员工的智慧潜力，发扬主人翁的精神，以积极的心态，提出自己的见解和建议，从而不断改善本职工作的一种方法。◆定点摄影活动开始前、过程中、完成后在同一个地方、同一个角度进行摄影对比，清除地揭示活动成果。2、6S管理推行的步骤前期准备：1、公司成立5S活动推行委员会，下设推进办公室（建议公司领导1人、专职主管1人、干事2人、推行责任人员数人），负责日常推进的协调工作，及作为与顾问沟通的接口，并负责工作的具体推动和所遇到问题点的收集、整理。2、准备相机，油漆或不干胶（红、黄、绿、白）、清扫用工具，5S活动宣传栏步骤1：成立推行组织※成立推行委员会及推行办公室※岗位责任确定※明确分组及责任者步骤2:拟定推行方针及目标方针:推动6S管理时,制定方针做为导入之指导原则例一：告别昨日，挑战自我，塑造XX新形象例三：于细微之处着手，塑造公司新形象例四：规范现场、现物、提升人的品质目标:期望之目标先予设定,做为活动努力之程度及执行过程之成果检讨例一：增加可使用面积20%例三：有来宾到厂参观,不必事先作整理整顿例四：第4个月各部门、车间评分90分以上步骤3:拟定工作计划a.拟定6S管理工作计划做为推行及控制之依据b.收集资料与观摩他厂成功案例c.制定6S管理实施办法（奖惩办法）d.制定要与不要的区分标准e.制定不要物处理标准f.制定6S管理考评办法g.其他相关规定步骤4:说明及教育a.每个部门进行教育※6S的定义及目的※6S管理实施方法※6S管理考评办法b、新进员工报到后实施6S强化训练步骤5:前期的宣导造势6S管理要全员重视、参与a.最高主管的宣言b.举办各种活动及比赛c.海报、推行手册步骤6:6S管理导入实施a.形式——行事——习惯b.整理、整顿作战（1）前期作业准备