6S现场管理法

在工作中常常会出现以下情况：a)急等要的东西找不到，心里特别烦燥；b)桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；c)没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；d)工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；e)每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；f)环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；g)制订好的计划，事务一忙就“延误”了；h)材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；i)生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；j)生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。对于企业来说：6S是一种态度，是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。对于管理人员来说：6S是基本的能力，是衡量干部管理现场能力高低的重要指标。对于员工来说：6S是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做一做的事，更不是额外的负担。整理（SEIRI）：区分“要”与“不要”整顿（SEITON）：“零”时间能找到需要清扫（SEISO）：标准化的清除工作清洁（SEIKETSU）：程序化的巩固措施素养（SHITSUKE）：形成良好的行为方式安全（SAFETY）：预防为主的管理思想6S整理整顿清扫清洁素养安全定义区分要用与不用，不用的东西清理掉。要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，并明确标示。清除职场内的脏污，并防止污染的发生。将前3S的实施方法制度化，并坚持执行维持成果。人人养成按规定做事的好习惯。清除隐患，排除险情，预防事故的发生目标腾出空间防止误用节约时间易找、易取、易放（30秒）良好环境零不良零故障零抱怨维持成果标准化美化提升个人、企业素质保障人身、生产安全减少损失杂乱低丑脏险6S1.改善和提高企业形象3.改善零件在库周转率7.改善员工精神面貌，使组织活力化5.保障企业安全生产4.减少直至消除故障，保障品质2.促成效率的提高6.降低生产成本8.缩短作业周期，确保交货①亏损为零─6S是最佳的推销员②不良为零─6S是品质零缺陷的护航者③浪费为零─6S是节约能手④故障为零─6S是交货期的保证⑤切换产品时间为零─6S是最高效率的前提⑥事故为零─6S是安全的软件设备⑦投诉为零─6S是标准化的推动者⑧缺勤为零—6S可以创造出快乐的工作岗位品质成本纳期服务技术QCDST质量生产环境物料其它方针、目标整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；素养：形成制度，养成习惯；安全：遵守规章，防患未然。每一个员工都能做好自我管理。每一个员工都能节省进而根除浪费，养成勤俭创业的好习惯。每一个员工感觉到推动6S，只有持之以恒才能见效。分清要与不要所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。整理的推行要领所在的工作场所全部检查，包括看得到和看不到的制定“需要”和“不需要”的判别基准清除不需要物品调查需要物品的使用频度制定废弃物处理办法每日自我检查生产现场整理后应实现不用的东西不放在生产现场，出现了坚决清除；不常用的物品不放在生产现场，用时取来用毕送回；偶尔用的东西集中放在生产现场的一个指定地点；经常使用的物品放在生产现场，且处于备用状态。整理的推行步骤第一步：现场检查第二步：区分必需品和非必需品第三步：清理非必需品第四步：非必需品的处理第五步：每天循环整理现在的做法物品摆放位置不固定---今天放在这里，明天可能放在那里。物品摆放位置不合理---造成许多来回的走动，来回的运送。东西用完后随手一放---到用时必须再重新找一遍。整顿（Seiton）“零时间”能找到需要所谓“整顿”是将需要的事、物，依需求量及工作形态需求，正确的放置。“零时间”找到需要整顿的作用提高工作效率将寻找时间减少为零；异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；非担当者的其他人员也能明白要求和做法；不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。整顿的推行要领彻底地进行整理确定放置场所规定放置方法进行标识生产现场整顿后应实现物品在生产现场都有固定的位置物品摆放要有一定的规则整顿的标准有物必有位有位必分类分类必标识标识必规范注意：整顿要以员工为中心所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源。规格化的清除工作清扫的作用经过整理、整顿，必须物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用。清扫的推行要领领导以身作则；人人参与；责任到人；自己动手；清扫就是点检；防治污染源。所谓“安全”是指消除隐患，排除险情，预防事故的发生。保障员工的人身安全保证生产的正常运行减少经济损失目的有三：预防为主防患未然事故隐患举例1：火灾事故1.乱扔烟头;2.电焊无安保;3.电线老化,乱接临时线;4.瓦斯泄露;5.电器设备长期通电;6.电烙铁等不当使用;7.易燃品保管不当;8.避雷设施失效;9.消防设备无效;10.产品安全设施不当;11.危险品处铁器击火;12.人为破坏。事故隐患举例2：人身事故1.操作不当:带电作业、起吊不牢、摆放不牢2.未能安全作业:不带手套作业、不带帽作业、穿高跟鞋3.机械碰伤:通道不畅、铁器毛刺、货物周转碰撞4.化学损伤;5.电器击伤;6.事物中毒;7.劳保不当。事故隐患举例3：设备事故1.违反操作工艺;2.程序错误;3.装卡不牢;4.电压使用错误;5.设备防错不善;6.设备保养不妥;7.设备带病工作;8.超负荷使用;9.乱放重物;10.表头失灵;11.环境恶劣;12.人为破坏。事故隐患举例4：化学品保管1.现场超量存放;2.使用不当;3.化学品库房位置不当;4.没有消防设施;5.不懂安全环境恶劣知识;6.库房通风\避光不良;7.库房避雷设施失灵;8.没有分类放置;9.化学品摆放不牢;10.表示错误;11.运输不当;12.人为破坏。事故隐患举例5：产品安全1.家电产品安全认证:电气安全、机械安全、电磁兼容、化学安全2.原因:设计问题、工艺问题、生产问题;3.产品防护问题;4.作业用心问题;5.生产环境问题;6.防错设计问题;7.产品包装问题;8.工艺设计和工艺纪律问题。事故隐患举例6：保密安全1.保密工作分类：军事机密；商业机密—客户、成本、投标要点、产品机密—核心技术、核心工艺、技术诀窍信息机密—技术情报、竞业动向、采购信息2.避免办法：确定保密范围；专利保护；减少知情人员数量；建立保密制度；加强资料、信息管理；签定竞业禁止协议；违者诉诸法律。事故隐患举例6：保密安全3.隐患举例：没有安全意识；没有确定保密范围；或者笼统、无限范围；知情人员没有节制；没有建立保密制度；信息公开、局域网没权限限定；没有签定竞业禁止协议；违者不了了之。构筑安全企业的六个方面1、彻底推行3S管理2、安全隐患识别3、标识（警告、指示、禁止、提示）4、定期制定消除隐患的改善计划5、建立安全巡视制度6、细化班组管理推行现场安全管理方法1.制定现场安全作业基准;2.规定员工着装要求;3.推进6S管理;4.建立预防火灾,防盗制度;5.完善应急予案;6.培训员工,实战演习;7.日常作业管理,日常检查,突击检查;8.健全组织机构;9.保障安全设施;10.采用防错设计;11.加强敬业教育,实行人文管理;12.奖惩并举;13.防微杜渐,不能因小失大;14.目视化管理。安全的推行要领建立系统的安全管理体制；重视员工的培训教育；实现现场检查，排除隐患；创造明快、有序、安全的作业环境。推进安全的步骤制定现场安全作业基准规定员工的着装要求预防火灾的措施应急措施日常作业管理所谓“清洁”是将前3S的做法制度化、规范化，并执行和巩固成果。成为惯例和制度化是标准化的基础企业文化开始形成程序化的巩固措施目的有三：清洁的作用维持作用将整理、整顿、清扫后取得的良好作用维持下去，成为公司的制度。改善作用贯彻6S意识，寻找有效的激励方法；坚持不懈；一时养的坏习惯，要花十倍的时间去改正；彻底贯彻3S；推行“透明管理”—目视管理清洁的推行要领贯彻6S意识，寻找有效的激励方法；坚持不懈；一时养的坏习惯，要花十倍的时间去改正；彻底贯彻3S；推行“透明管理”—目视管理；制度化。所谓“素养”是人人依规定行事，养成好习惯。提高个人修养营造团队精神形成良好的行为方式目的有二：1、遵守公司的规章制度，按标准作业；2、主动、积极、认真对待工作；3、不断改善，勇于创新；4、为他人着想，为他人服务；5、信任。素养的具体表现素养的推行要领持续推动4S直至习惯化；制定相关的规章制度；教育培训；激发员工的热情和责任感。素养教育的开展方式基本的礼仪行为规范培训制定应共同遵守的规则规定规定统一的服饰和标识识别系统开展丰富多彩的文体活动培养团队协作精神素养（Shitsuke）形成良好的行为方式素养的作用提升人员的品质；改善工作意识；净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围；培养优秀人才，铸造战斗型团队；成为企业文化的起点和最终归属。素养的推行步骤制订共同遵守的有关规则、规定制订服装、仪容、识别证标准制订礼仪守则教育培训（新进人员强化6S教育、实践）推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）推行6S的步骤和流程1、成立推行组织，拟定推行方针及目标2、拟定工作计划3、宣传培训4、建立样板区5、全面实施及检查6、评价结果、公布结果及奖惩7、综合分析与持续改进8、纳入日常管理活动1、高层不重视2、中层不配合3、基层有抵触4、执行人员不坚决5、主办人员经验不足6、缺乏技术、缺乏方法、缺乏手段7、没有有效利用看板8、没有不断地修正与检讨6S不是目的，是手段；6S不是表面文章，而是质量和环境的要求；6S不是短期行为，而是长期要求；6S不是外部要求，而是企业发展所必须；6S不是领导行为，而是为员工改善环境；6S不是额外工作，而是让顾客放心；6S不是强制执行，而是自律行为；6S不是运动，而是工作；6S不是增加开支，而是为了节约开支。