抗滑桩专项安全施工方案改的

1抗滑桩专项安全施工方案一．工程概述本工程位于S406彭丰（葡萄村至沿河村）二期一标段，K32+552葡萄隧道，隧道出洞口南侧55m及西侧90m处分布边坡，均系修建乡村公路开挖形成，均为岩质边坡，岩体为页岩，坡角50~60°，因页岩易风化,在干湿交替作用下，极易使边坡表面层岩体风化脱落，致使边坡生产掉块，因此设计防护形式为抗滑桩。设计方案，此段设计抗滑桩共计4根，抗滑桩载面尺寸2×3m，为C30钢筋砼抗滑桩，2号、3号3桩之间各设置1.5m×3.0m锁口梁，锁口梁与抗滑桩整体浇筑。隧道开挖前，需先施工抗滑桩。K34+232黄家湾隧道，隧道穿越的岩性为志留系下统龙马溪群页岩，进出洞口及洞身段裂隙较发育，强风化厚度较大，岩体较完整，岩质较软、岩体强度较低。因此设计防护形式为抗滑桩。设计方案，此段设计抗滑桩共计4根，抗滑桩载面尺寸2×3m，为C30钢筋砼抗滑桩，2号、3号3桩之间各设置1.5m×3.0m锁口梁，锁口梁与抗滑桩整体浇筑。隧道开挖前，需先施工抗滑桩。K35+580-K35-690路基左侧在边坡开挖完过程中，因为当地气候原因，可能产生滑移。因此设计防护形式为桩板墙。设计方案，此段设计抗滑桩共计23根，其中3到12号桩径为：2.4m×3.4m抗滑桩；其余桩径1.5m×2m，为防止桩间土挤出，桩间设挡土板。之挡工程完成后，再进行路基填筑，抗滑桩应采取跳槽（桩）开挖，抗滑桩桩长可根据现场开挖后地质条件作适当调整，但须置于基岩（或密实的土）中锚固于完整基岩（或密实的土）深度不小于1/3桩长（1/2桩长）。2K35+770-K35+795路基左侧在边坡开挖完过程中，因为当地气候原因，可能产生滑移。因此设计防护形式为桩板墙。设计方案，此段设计抗滑桩共计6根，桩径2.0m×3.0m为防止桩间土挤出，桩间设挡土板。此段先修筑截水沟，后施工抗滑桩及挡土板，待支档工程完成后，在进行路基开挖。抗滑桩应采取跳槽（桩）开挖，抗滑桩桩长可根据现场开挖后地质条件作适当调整，但须置于基岩（或密实的土）中锚固于完整基岩（或密实的土）深度不小于1/3桩长（1/2桩长）。挡土板基础应置于密实的土上。二、编制目的为了认真贯彻落实“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，保障本项目施工的顺利进行，完成安全生产目标，确保设备的安全使用和从业人员在施工过程中的安全与健康，最大限度地控制危险源，有效控制施工过程中的安全事故，尽可能地减少事故造成的人员伤亡和财产损失，制定本施工专项安全方案。三、编制依据1、《公路工程施工安全技术规范》(JTJ076-95)2、《公路路基施工技术规范》（JTJ033-95）3、《建设工程安全生产管理条例》（国务院第393号）4、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）5、生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则（AQ/T9002-2006）6、《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院第493号令）7、《建筑工程项目部施工现场安全事故应急预案》（国家安全生产应急救援3指挥中心）8、指挥部及公司的各项安全管理规定9、《G108改造示范工程施工组织设计》四、施工方案为减少施工对原有挡墙的影响，桩板式挡墙采用先进行孔桩施工，开挖基坑，灌注桩身，待桩身混凝土强度达到设计要求的70%后，再开挖桩前土石方，预制挡土板安装作业。1)桩孔采用人工进行同时开挖，为保证安全，相邻两孔高差相隔5m。对土层和破碎岩层段采取边挖边护进行施工；开挖以1m为一节，进行护壁施工；对地质条件较好地层可适当减少层厚厚；对地质条件较差或有地下水出露地层则适当增加层，以保证施工安全。对整体性较好的岩层地段采取无支护开挖。2)本工程所有砼现场拌制。3)钢筋在现场制作，绑扎、安装。4)挡土板要进行预制，在桩（柱）施工完成后进行施工，从下到上逐个进行挡板安装施工。4.1施工工艺流程施工准备→测量放样→清方卸载→桩施工→第一单元格（跳桩）土桩体开挖→第一单元格挡土板施工→第二单元格土体开挖→第二单元格挡土板施工→循环施工挡土板直至挡土板施工完毕→墙后回填。4.2挖孔桩施工4.2.1施工工艺流程放线定桩位及高程→施工平台形成→桩井口开挖及锁扣（高出地面200mm）→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁砼→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装卷扬机→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板→浇第二节护壁砼→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→绑扎钢筋→放砼串筒（导管）→浇筑桩（柱）身砼→桩前土开挖及砼圬工拆除。4.2.2施工方法1)施工准备。4首先测定桩位、平整场地；安装井架；修筑出碴道路2)孔口部分处理。根据桩孔孔口段土质情况将井口挖至1.0m深时，进行锁口混凝土施工，锁口高出地面0.55m厚。锁口和护壁混凝土强度等级不宜低于C15，用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。3)桩孔开挖（1）充分做好施工准备工作。（2）开挖深度开挖采取边挖边护的方法。每节挖深1m后，浇筑砼护壁，护壁厚根据地质情况具体确定。遇到特殊地质时开挖深度视地质情况确定，如石质风化易破碎或有地下水出露地段，井壁容易发生坍方，每节开挖深度相应缩短，整体岩层直接开挖，不护壁。（3）开挖方法为减轻开挖时对井壁的震动，土质地段采用人工从上到下逐段用镐、锹进行，坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序先中间后周边挖孔软岩地段采用人工配合风镐进行，桩基嵌岩深度范围不得采用爆破施工。开挖过程中遇到地质破碎的地带用钢箍或木头加强支护，同时加紧护壁的施工，使护壁尽快达到固壁作用。施工中随时检查孔径、中线及标高，每次开挖后都作好井身地质的观察和记录，描绘地质柱状图，地质与设计不符时报请监理工程师，并采取相应的处理措施。（4）为保证方桩浇筑支模的需要，方桩开挖尺寸包括护壁尺寸。如遇地质情况较差围岩较松软、破碎或有地下水时，适当加厚护壁宽度，做法详见桩体护壁图。（5）桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。5桩板挡墙结构状体施工工艺4）模板施工在立模前，先清除壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由活动钢模板组合而成。护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。为便于拆模及浇筑，上口与下口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相同，地质条件差时，每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体性。在桩体外露面挡土板安装处和外露桩体与路面以下桩体连接处预埋5mm厚木板，作为隔板，便于混凝土圬工拆除，避免影响混凝土外露面，同时可以保证挡土板安装。5)井内通风与排水为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风机，用软胶管向孔下通风，保证施工期间孔下空气质量。每次孔内爆破后先通风排烟15分，并经检查无有害气体后，施工人员再下孔作业。桩孔挖至有水地段，孔内设集水坑，渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。6)上下井设施利用φ20钢筋加工的软梯或设有安全卡的吊笼解决施工人员上下井的问题。7)钢筋笼的制作和安装。钢筋笼骨架要在钢筋加工厂集中制作，在制作时，考虑到侧向受力的情况，采用单面搭接焊接。加工完成后运输至现场进行安装。加工的半成品钢筋临时存放的场地必须保证钢筋绑扎施工平台形成桩井口锁扣挖桩护壁混凝土浇筑成桩1m每段开挖及砼圬工拆除6平整、干燥，堆放时钢筋下部垫上方木，以免受潮或沾上泥土，并用防雨布遮盖。现场并挂上标志牌，便于钢筋安装时使用。半成品钢筋在转运至各桩位的过程中必须保证骨架不变形。钢筋入孔时，由吊车吊装。人工孔内直接安装，为防止孔内通风和施工人员安装，钢筋连接采用绑扎成型。另外为保证施工安全和施工正常进行，拟在井内采用φ48×3.5钢管搭设钢筋制安绑扎脚手架。在桩前外露面须拆除护壁的桩身部分，桩身与护壁间铺设宝丽板隔离，以利拆除及使桩身平整美观，在钢筋绑扎前进行。宝丽板之间采用胶带连接。8)桩砼浇注（1）施工准备浇筑部位钢筋、预埋件等全部安装完毕，验收合格并已办理隐、预检手续。浇筑砼的操作平台已辅设完毕，辅助运输的塔吊运行正常。砼使用的水泥、砂、碎石已于一月前送检合格，已委托试验室进行砼配合比试配，配合比已得到设计、监理和业主认可。已填报砼浇灌许可证，并经监理签字同意浇灌。（2）施工程序检查钢筋数量、规格及位置和搭接作法→办好隐蔽签证手续→清理井内杂物→用同标号的水泥砂浆垫→浇砼→养护（3）施工方法混凝土现场拌合。在砼浇筑前，底部要填以5～10cm厚与砼配合比相同，石子减半的砼。桩身混凝土采用水平分层进行浇注，分层厚度为30～50cm。混凝土浇注采用泵车泵送，配合人工振捣，采用插入式振捣棒，振捣器要“快插慢拔，上下抽动”。孔内搭设临时施工平台，施工人员在施工平台上进行卸料控制及混凝土振捣。振捣时振捣棒的移动距离不大于作业半径的1.5倍，振捣棒插入下层混凝土的深度宜为50～100mm，振捣棒严禁触碰钢筋。每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。混凝土要及时连续不间断浇灌，避免形成相对软弱截面。混凝土浇筑连续进行，不得有冷缝。待桩身混凝土强度达到80%后进行桩的无损检测，合格后方可进入下一程序施工。7通过溜管下料严格控制下料当下料高度不超2m时，出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过lm，保证混凝土不出现分层离析现象。控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。桩顶暴露面浇筑完成24小时进行覆盖酒水养护，养护时间不得小于7d，平均气温低于5℃时，砼的养护均要安排专人进行，确保砼质量。9)桩前土开挖及砼圬工拆除待桩身混凝土强度达到设计要求的70%，再开挖桩前土石方，开挖采用挖掘机至上而下进行，自卸汽车运输弃渣至渣场。人工进行混凝土护壁外露面和挡土板安装处圬工拆除，拆除时注意保护桩体不受损害，禁止采用挖掘机直接挖除。挡土板处土体采用人工配合挖掘机开挖，并预留至少20cm进行人工开挖，开挖后立即进行挡土板的安装和板后回填，如天气影响施工，采用防水布覆盖。挖孔桩挖土方式见下示意图：8抗滑桩井孔护壁图：根据设计要求，抗滑桩施工中不得采用爆破，并且按照工序进行成孔，防止地基挠动出现滑移、坍塌。为保证抗滑,抗滑桩部分桩体裸露（悬）在超挖线外，影响锁口护壁、冠梁施工及成孔，如图。9靠土一侧可成孔支设护壁内模，裸露一侧则无法浇筑护壁，需等到桩钢筋安装完毕后安装模板再浇筑桩芯砼。由于桩径大，高差也大，模板安装牢固稳定要求高，投入的辅助材料（如拉杆、套管等）也将增多，安全防护也会加大。此外，若超挖后土体表面斜度大，还应人工整平或降低斜率，使成孔易于操作，如图104.4桩挡板施工1)桩完成后，及时安排人工破除桩与挡板相连部位进行C15或C25护壁砼：2)1.5m为一个单元格从下到上采取逐个进行挡板土体开挖和挡板安装施工。3)挡板钢筋与桩预留钢筋直径大于等于16mm以上钢筋采用机械连接，上下挡板之间的竖向钢筋＜16mm采用绑扎连接；当箍筋为二级时，如钢筋定尺长度不够时按规范要求采用搭接。4)为保证砼表观质量,挡板前模板采用18mm厚覆膜板制作，用50×100木方＋φ48钢管支撑，挡板后模板采用浆砌页岩砖墙代替。5)严格按照设计要求，设置盲管和泄水管。6)砼养护必须及时，且养护时间不得小于7天。7)墙后回填（1）填筑前按设计要求安好道路土工布，作好砂夹卵砾石反滤层，然后进行墙后回填，用于回填的全部材料，必须符合技术规范和设计要求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。（2）回填要分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于10-15厘米，分层填筑要尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面要做成3%-4%的坡度，以利于排水。（3）回填要在排干积水的情况下作业，并且要得到监理工程师的同意。靠路基的坡度要当挖成台阶，以便于保证回填质量