优秀工业钢结构厂房施工组织设计方案(技术标)-(1)

钢结构施工主要技术措施轻钢结构施工1加工依据钢结构加工详图《钢结构工程施工及验收规范GB50205-95》《钢结构工程质量检验平定标准GB50221-95》《建筑钢结构焊接规程》2加工原则2.1钢结构加工顺序根据现场安装的工期、顺序进行加工。保证现场安装的进度要求。所有构件加工前进行1：1放样，检查无误后下料制作。板材剪切下料后，进行边缘加工，刨削量不小于2mm。制作偏差符合GB50205-95的规定。2.2主框架钢柱整根制作。2.3梁柱H形截面，采用埋弧自动焊。焊接工艺符合GB986-88。2.4箱型柱采用电渣焊。2.5柱脚处翼板，支座支撑板刨平顶紧后焊接。2.6框架制作完毕在车间进行预拼装，合格后出厂。3钢结构加工工艺流程设计图纸技术说明材料准备制作手册工作图批准批准划线批准切割钻孔组装焊接检验矫正检验批准过程检验涂漆报告涂漆程序检查程序.外观.超声波探伤探伤报告涂漆表面清理防样成品检验运输构件检查4原材料控制工艺流程如上流程所示，材料进厂后必须进行数量及质量的核查，尤其是质量的核查其力学性能是否满足规范的要求以及设计提出的特殊要求。并提出书面的检验报告，得到监理甲方认可后，才能下料。5加工工艺5.1梁、柱牛腿部位的加劲板位置必须准确，误差不得超过±2mm。牛腿先行组焊、焊接、检查合格后方可使用。两端铣平至图要求尺寸，画出牛腿的安装线。材料进厂审批后投入施工材料堆放清点数量核算重量核验质保书各方认可核查几何尺寸及平整度检查表面质量材料复试5.2按照图纸要求进行熔透焊接。5.3牛腿的翘曲不得超过2mm。5.4熔透焊缝惊醒UT检查，并出报告。5.5组装焊接终了进尺寸检查，并出报告。5.6确认合格后，喷砂、喷漆按要求高强螺栓的周围防护。5.7焊接时考虑变形，采取如下焊接顺序①③②④焊接形式：埋弧自动焊焊接顺序：①先焊1/3--②焊1/3--③焊1/3--④焊1/3--①焊2/3--②焊2/3--③焊2/3--④焊2/3--①满焊--②满焊--③满焊--④满焊—焊后矫正。5.8放样及号料5.8.1放样（1）样板应精确制造，其尺寸偏差应符合下表规定偏差名称极限偏差(毫米)15001501-3000300零件划线用的样板-1.0～0.0-1.5～0.0-1.5～0.0矩形样板平面两对角线之差0.51.02曲线位移量1.01.52（2）制作样板和防样号料时,根据工艺要求预留切割、刨铣的加工余量和焊接收缩量。（3）样板必须经质量部门鉴定后放可投入使用。使用过程中，经常校对,如需休整，应经防样负责人同意.休整后的样板必须经过质检部门的验收。（4）放样、号料前,对影响防样、号料的钢材,进行初步矫正.矫正后的尺寸偏差要求（5）放样、号料的尺寸偏差应符合下表规定偏差名称极限偏差(毫米)划针号料±0.5石笔号料±1.0孔距同一组内相邻两孔间±0.3同一组内任意两孔间±0.5相邻两组的端孔间±1.05.8.2下料（1）火焰切割1）腹板翼缘板采用自动或半自动气割,其他可用手工气割.2）切割前,钢材表面沿切割线宽度50mm~80mm范围内的铁锈、油污应清除。切割后清除切口表面的毛刺、飞溅物等。3）气割的尺寸偏差应符合以下规定手工切割：≤±2.00mm自动、半自动切割：≤±1.5mm精密切割：≤±0.5mm4）自动、半自动、精密切割面应符合下表规定偏差名称极限偏差(mm)表面粗糙度G切割边缘承受拉力δ≤100δ≤100G≤25μmG≤50μm切割边缘不受拉力时G≤25μm平面度当板厚度δ≤20时B≤3%δ当板厚度δ20时B≤2%δ不受外力作用的自由边B≤3%δ垂直度≤3%δ直线度≤2切割线偏移≤1气割面上的熔化度边缘塌边宽度≤1。55）手工切割面质量应符合下表规定偏差名称极限偏差(mm)表面粗糙度G120G≤250μm不受力的自由边缘G《1.5平面度≤4%δ（板厚）垂直度≤4%δ（板厚）直线度≤4切割线偏移≤26）所有的切口阴角处，均设有半径不小于12mm的圆弧过度，严禁裂口。7）切割后必须清除熔渣、加渣、气孔等缺陷。8）对于气割边缘的缺陷深度,采用磨消法进行10%的抽样检查（2）机械剪切1）厚度小于等于16mm的材料(3.2.2.2条规定的除外)可以剪切形。2）用于梁的连接,厚度大于14mm的角钢，剪切下料后，进行热处理,锯床切割的角钢不用热处理。3）厚度大于20mm的材料剪切成形后应做热处理，热处理时应加温到625℃±25°，保温或不保温，随后在空气中或炉中冷却。4）当环境温度低于下列温度时,不得进行冲孔,锤击和剪切。普通碳素结构钢:-20°低合金钢结构:-15°5）剪切后,所有切口边缘不得有裂纹和超过1.0mm缺楞,切口毛刺应清除干净。6）机械剪切的尺寸偏差应符合下表规定。偏差名称极限偏差(mm)1.按话划线切断时:≤30003000主板肋板节点板±1.5-1.0±3.0±3.02.用固定器固定切割时±1.0±2.03.长度偏差±2.0±2.07）剪切面质量应符合下表规定偏差名称极限偏差型钢端部的剪切斜度边缘斜度剪切线偏移≤1.5≤1/10厚度≤±2.05.9边缘和端部加工1、边缘加工后的尺寸偏差及表面粗糙度应符合下表规定偏差名称极限偏差(mm)≤60006000外形尺寸±1.0±1.5刨后两对角线长度差±1.5±2.0刨边线与号料线偏移±1.0±1.5刨边线弯矢高≤1/5000且≤1.5mm表面粗糙度不低于25μm不低于25Gμm2、坡口尺寸及角度偏差应符合下表规定不清根清根接头钝边f±1.5无限制有垫板的根部间隙R±1.5+1.5-3.0无垫板的根部间隙R+6.0-1.5不适用坡口角△+10°-5°+10°-5°3、柱端部顶紧面的不平度不大于0.3mm,倾斜度不大于B/1500,且顶紧后,边缘最大间隙不大于0.8mm，端面粗糙度不低于25μm。4、对于设计给定的坡口形式，必须按设计要求执行。5.10矫正与修正1、矫正（1）在低于下列环境温度时,不得进行冷矫正和冷弯曲对于普通碳素结构-16℃对于低合金结构钢-12℃（2）火焰矫正的加热温度不得超过下列温度,并应避免局部过热对于普通碳素结构≤590℃对于低合金钢结构≤650℃（3）机械矫正前,应先检查其厚度并清除表面上的毛刺等。（4）矫正后的质量偏差应符合下表的规定偏差名称极限偏差(mm)局部弯曲矢高板厚≥14时,f1≤1.0,板厚14时,f1≤1.5边缘弯曲矢高弧长/3000且不大于2.0角钢肢的不垂直度△≤(肢长)/100疤痕深度板厚≤20时≤0.5板厚20时≤1.02、修整（1）气割和剪切边缘出现气孔等局部缺陷时,可按下表规定进行修整。缺陷状态修整要求长度(mm)深度(mm)≤25不需探测,不需修整25≤3不需修理,但需探测深度253≤6需清除修平,不必焊补256≤25全部清除并补焊,补焊累计长度应不大于边缘总长度的20%2525有技术负责人提出修整方案补焊后的表面应磨平,不补焊的修整面应平缓过度,而且其斜率不大于1:10。（2）制孔后应清除孔边毛刺,清除孔边毛刺是不得使孔塌边和凹陷。（3）连接件,接触面上的毛刺飞边,焊瘤飞溅等影响接触面密帖的突出物,必须彻底清除。5.11制孔高强螺栓孔径尺寸偏差应符合下表规定:高强螺栓制孔偏差名称直径允许误差螺栓直径12162022242730允许直径±0.43±0.52±0.64直径13.57.52224263033高强螺栓连接构件的孔距允偏差项次项目螺栓孔距（mm）〈500500~12001200~3000〉30001同一组内任意两孔间±1.0±1.22相邻两组的端孔间±1.2±1.5±2.0±3.06.5.12拼接与组装1、焊接BH型钢沿长度方向钢板的拼接应按下表规定进行。钢板厚度(mm)拼接长度允许拼接焊缝数量δ≥30≤δ不允许拼接δl≤1212L≤1818L≤2424L≤3010≤δ306L≤1010L≤1616L≤2424L≤302、焊接BH型钢高度方向钢板的拼接（1）当H型钢H为1.6mH≤2.6m,允许有一条纵向拼接焊缝(施工图中注明除外)。（2）当H型钢H为2.6mH≤4m,允许2条纵向拼接焊缝(施工图中注明除外).BH型钢上下缘接料的位置,应古和图纸规定，如图纸无特殊规定时,接料的位置须在距离BH型钢梁两端1/3全长以内.梁上下翼缘的接口应与腹板的接口位置相互错开300mm以上，上下翼缘板和腹板的接口位置应与筋板错开100mm以上，柱子上的接口2位置要避开节点。（3）拼接焊缝应避开孔群的连接件接触范围，并应避开附件的焊接范围，拼接焊缝位置离开高强螺栓孔中心线的距离应大于120mm。（4）焊接BH型钢的组装应在钢板校平后进行，不得采用强力加紧、焊接缀板、锤击等强制发法组装。（5）组装时应采用可靠的工装措施，保证组装精度和质量。（6）连接角钢、端板、节点板等连接件的组装采取可靠的工艺措施，保证其偏差在允许范围内。5.13钢结构涂装1)钢材表面预处理对于进厂钢材在下料加工前，进行平面钢板流水作表面预处理、除锈达到Sa2.5级。高强度螺栓的摩擦面采用喷砂处理，其摩擦面抗滑系数应≥0.45。2)涂装质量要求安装焊缝留出30-50mm用胶带贴封，暂不涂装。高强螺栓的摩擦面四周应留出30-50mm，暂不涂装。3)涂层的质量要求漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化均不得存在。6构件运输对于跨度为18米的梁的运输必须保证梁不变形，在运输过程中，采取以下措施：6.1运输工具选用平板车，平板车周围做护栏防护。6.2构件码放整齐，每层构件中间加垫木方，木方放在支承点上。每次运输装载构件层数不能超过5层。6.3构件运输选择合适路线，防止构件在运输过程中颠簸变形，转弯半径也要够。7钢结构安装7.1钢构件进场、验收7.1.1钢构件进场钢柱按现场吊装计划分批进场。每批进场的构件的编号及数量提前3天通知制作厂。现场钢柱临时堆放按平面布置的位置摆放。构件的堆放场地进行平整，保证道路通畅。运至现场的构件的数量不宜过多，应能满足现场两天的工作量，以免造成现场构件过多占用场地。7.1.2构件验收构件验收分两次进行。首先进行厂内验收，由制作厂与施工单位驻厂监造工程师检验。构件运抵现场后，由专职质量员进行验收，验收合格报监理。验收内容包括：A实物检查：构件外观尺寸、焊缝情况、构件数量、栓钉数量及位置、孔位大小及位置、构件截面尺等。B资料检查：原材材质证明、出厂合格证、栓钉焊接检验报告、焊接工艺评定报告、焊缝检测报告等。7.1.3对于构件存在的问题应尽量在工厂验收时及时发现，以免将问题带到现场，而占用现场的施工时间。如出现以上问题，工厂应在现场设立紧急维修小组，在最短的时间里将问题解决，确保施工工期。7.2钢柱吊装7.2.1吊装流程7.2.2吊装准备吊装前检查各个吊索用具，确认是否安全可靠。准备地脚螺栓专用扳手及加力杆。在柱头绑好防坠器，并将防坠器的挂钩段拉至钢柱的跟构件进场构件验收吊装机具准备确认基础安装轴线吊装第一层钢柱临时固定安装工装梁地脚螺栓拧紧拉缆风绳测量校正搭设焊接平台第二层钢柱安装临时固定测量校正焊接安装工装梁拉缆风绳连接板固定焊缝检测部固定好。在钢柱临时连接耳板上挂好缆风绳并固定好。在钢柱两翼缘板上焊接Φ16圆钢，并以圆钢为支撑点，挂好爬梯，并固定。检查首节钢柱柱脚基础的就位轴线，并在钢柱柱脚板上划出钢柱就位的定位线。并在柱头位置，用红色油漆标出钢柱垂直度控制标记，标记应标在钢柱的一个翼缘侧和一个腹板侧。同时在柱头位置划出钢柱翼缘中心标记线，以便上层钢柱安装的就位使用。将地脚螺栓的调整螺帽的垫片上表面的标高调整到钢柱柱脚板下表面的就位标高。7.2.3施工流水段划分将整个施工区综合管理中心和会展中心划分为两个施工区域，两个施工区域分别独立进行，在每个施工区内，配备专业的施工队伍。第一施工区是综合管理中心，第二施工区是会展中心。在第一施工区内吊车由前向后倒退安装，安装用50吨汽车吊，用25吨地面拼装。在第二施工区内，由边轴线向内安装，安装方法是倒退安装，50吨吊车安装柱和梁，25吨吊车进行地面拼装。7.3钢柱吊装7