TPS流程管理(二)2

要点标准时间（ST）与过程周期时间（L/T）的关系及区别例①零件A和零件B通过同样的3道工序（#1~#3），其真实过程周期时间（LT,分）和标准时间（ST,分）的关系分别如下：（单位：分）零件A零件B工序♯１♯２♯３Ｔｏｔａｌ♯１♯２♯３ＴｏｔａｌＳＴ２１０３１５７５８２０ＬＴ１０１０１０３０８８８２４从上图可以看出什么？哪一个是瓶颈工序？瓶颈工序影响整体。部分最合适不能带来整体最合适。精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）例②电脑组装工厂的实例（每道工序的处理台数）工序(1~5)作业内容１机箱组装２插入母板３插入卡４安装驱动５质量检查1小时（分钟）６０６０６０６０６０每台的处理时间（分钟）每小时的处理台数每天的工作时间（小时）每天最多处理台数÷１２÷８÷２０÷１６÷４５７．５３３．７５１５×８×８×８×８×８４０６０２４３０１２０瓶颈工序在哪里？精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）例③着眼瓶颈工序后每道工序的处理台数工序(1-5)作业内容１机箱组装２插入母板３插入卡４安装驱动５质量检查每天处理台数设备运转效率半成品库存２４２４２４２４２４６０％４０％１００％８０％２０％０３０００※第2道工序设定（每小时）3台库存的理由是什么？假设第1、第2道工序发生延迟，或者机械·设备发生故障，不得不废弃掉产品的情况下；或者操作工人的操作速度没有快慢差别，都按照生产计划顺利生产的话，那么在瓶颈工序的前面就没有必要设定半成品库存。但是，现实是……精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）“缩短停滞（滞留）時間”《过程周期时间短縮例》1個的加工時間：工序：批量数：(加工時間）（停滞時間）（例）过程周期时间＝10秒×5個＋10秒×495個＝5,000秒1個的加工時間：工序：批量数：(加工時間）（例）过程周期时间＝10秒×5個＝50秒过程周期时间短縮10秒100個#110秒100個#210秒100個#310秒100個#410秒100個#510秒1個#110秒1個#210秒1個#310秒1個#410秒1個#5精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）概括对企业而言的过程周期时间企划设计设备调配生产计划生产物流·据点销售营销投资资金回笼对企业而言的过程周期时间生产现场的过程周期时间原材料调配开发的过程周期时间精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）基本目標売上高経常利益率経常利益销售额总成本0（年度）（千億円）0（年度）万台0（年度）0（年度）（千億円）直接材料費0（年度）（億円）构成経常收益的基本項目（汽车例）（年度）（％）下降目标良好～～固定費限界利益％損益分岐点比率営業外収支率直接労務費能源費管理労務費間接労務費設備費経費固定費降低変動費计划目标成本界限利益増大Ｃ=（Ａ）‐（Ｂ）＋（销售台数）新产品一部改良需要的増大扩大销售努力市場需求的高适合性新規（千億円）Ｐ営業外収支Ｐ←轿车←卡车←商用車（新製品）销售额変動費寄与度（大）0（年度）（千億円）0（年度）（百億円）１２３（Ｃ）（Ｂ1）（Ａ）（Ｂ）◎固定費→変動費化P迄今为止的成本管理精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）学习丰田方式（重要的在于関係性和思考性单理解手法或技法是无益的）精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）“为什么”现在ＴＰＳ如此备受瞩目？打造从“守势经营”转向“攻势经营”（成长战略）的基础－成本降低（costdown）←作业改善、设备改善、工序改善。（彻底排除浪费=材料费，光热费，外包加工费，加班费等为主的变动费用的削减）ＩＥ，ＶＥ，ＰＭ①－经营管理的持续不懈“修正（标准→再标准化）”和“水平提升（培养善于思索的人才）”，内发战略的创造④－机会销售（ＯｐｐｏｒｔｕｎｉｔｙＳａｌｅｓ）和机会利润的增大和创造（促进对企业内被埋没经营资源=沉睡经营资源的有效利用）③－现金流的增加（资本效率的提高），JIT＆JIDOUKA（伴随过程周期时间缩短的盘点资产周转率提高）②精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）TPS的原则①ＴＰＳ(缩短过程周期时间是命题)成本因生产方法不同而变化准时生产与自働化提高劳动生产率和降低成本※※过程周期时间是成本控制器准时生产（JUSTINTIME）基本原则目标策略方法工具·手段拉动式生产④运用看板･前后工序间的取件・通过连锁式的补充实施生产指示看板取件看板临时看板工序的流动化①物－同期化人--多能工化设备－按照工艺顺序布局少人化生产线・按照加工顺序摆放设备・将在制品逐个后传・一人多工序Ｕ字形生产线混流生产线转盘接力区多能工化训练表（星级表）以必要数量决定节拍时间③彻底实施标准作业・节拍时间・作業順序・標準持有量不同零部件加工能力表标准作业组合表作业要领书标准作业指导书标准作业票小批量生产⑤在实现缩短换产时间的基础上实行小批量生产・超短换产・一键式换产・一次完成式换产内部换产和外部换产的区别从内向外的转化内部换产的改善外部换产的改善零调整・对应变化・消灭生产过剩・缩短过程周期时间自働化②○中数字号为展开顺序。精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）TPS的原则②ＴＰＳ(缩短周期时间是命题)成本因生产方法不同而变化准时生产与自働化提高劳动生产率和降低成本※※过程周期时间是成本控制器自働化基本原则目标对策方法工具和手段1。在工序内保证良好质量（过程质量控制）(质量控制功能)↓生产100%的优良产品发生异常时停止・通过生产线内的自动检查装置停止生产线・发生异常时人工停止设备（另一种自働化）自动停止装置停止按钮定位置信号安灯生产管理板一人多工序防差错AB控制NO-WORK；FULL-WORK明白异常・通过灯光和声音显示异常(目视化管理)２．省人（省人功能）↓降低人工数将人的工作和机器的工作分开取消设备监管人员・机器进行更加工的时候，人去做下一道工序的工作只生产优质产品JIT准时生产（质量・产量・時間，决定成本）精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）水面（库存量）地面生产过剩的浪费（过剩库存）隐藏诸多問題！！推進管理日程计划操業度计划计划和设备的不完备ＴＰＳ首先关注库存削減的理由！！降低水面設備故障・停顿品質问题・返工生产切换花费时间人員配置的不均衡生産组织机制的不完备設備・工序能力的不不均衡物品的传递方式・设备布局的不均衡生産形態精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）「制造过剩的浪费」●如果听任有余力的作业人员或者生产线自行发挥能力、那就一定会不断前进。这样就掩盖了浪费。即生产过剩意味着作业人员过多，（与之相伴，）过早消耗了材料费，动力费，为作业人员提前支付了薪金，在制品、成品的利息负担与整理·整顿（负担），仓库面积、产品搬运费等难以计算的浪费产生了。【大野語録】摘自「丰田生产方式的真髓」精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）问：『生产过剩和库存“为什么”是浪费？』“生产过剩的浪费”「为什么」可怕？－将问题（改善的需要）隐藏起来－Ａ）“生产过剩的浪费”引发新的浪费（2次浪费）①提前占用采购材料、零部件（提前占用资金）②浪费电、光、气等能源③增加托盘、储物箱、空间④增加搬运车、起重机等搬运机械⑤产生多余的管理工时＜恶化现金流＞Ｂ）发生“制造过剩”的原因＜管理缺失＞①为应对机械故障、次品、缺勤、变更等「异常情况」②负荷量不均匀③错误提高运转率提高「直观」效率④认为停止生产线是「罪恶」的想法⑤作业人员过多⑥组织结构不好（工序的构造方式、批量・规格过大）精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）水面（库存量）地面库存削减，迫使管理水平提升生産组织机制的不完备設備・工序能力的不均衡物流方式・设备布局的不均衡生産形態人員配置的不均衡生产切换花费时间品質问题・返工設備故障･停顿推進管理日程计划操業度计划计划和设备的不完备ＴＰＳ首先关注库存削減的理由！！降低水面精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）物品＝標準持有量※＋库存（不可避免的库存＋可避免的库存）库存＝管理×生産批量×搬运批量由交货前的后工序和本工序的库存是否極少，可以判断管理的好坏。在丰田，“看板”是手段，通过看板不断挑战减少库存。要点※标准持有量，是为了以同样順序重复作業，必要最小良的工序内的备品在制品数量，包括機械设备所需要的数量。精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）「流程管理」的展開例―企业ＴＰＳ推进展開―精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料，精益生产知识库：资料提供：广州策益咨询管理（）例７１．准时生产２．自働化平準化是前提浪费排除改善効率化１-１使工序流动（过程周期的極小化和少人化）１-２节拍时间（数量限制）１-３后工序领取（生产时机及微調）２-１有异常即停止２-２明确异常（建设无异常、无停顿的生产线）①按工序顺序配置设备②１個流③同期化④多工序化⑤多能工化⑥站姿作業・以必要数量決定・防止生产过剩・只生产必要数量（看板方式）・只搬运必要数量（搬运方式）・人和機械的組合（標準作業）・目视管理ＴＰＳ的構図（ビルトイン）培养人精益生产,精益标杆学习,丰田学习更多精益生产资料