艾默生网络能源有限公司制造工艺管理大纲

艾默生网络能源有限公司制造工艺管理大纲(V1.0)目录前言…………………………………………………………………………………1第一章管理方针与目标………………………………………………………………2第一节管理方针……………………………………………………………………2第二节管理目标……………………………………………………………………3第二章主要业务流程…………………………………………………………………4第一节业务价值结构图…………………………………………………………4第二节业务流程管理的三个层次………………………………………………5第三节业务主干流程……………………………………………………………6第三章关键业务的运作模式………………………………………………………6第一节可制造性管理…………………………………………………………7第二节工艺优化………………………………………………………………10第三节工艺维护与管理………………………………………………………14第四章组织与职责……………………………………………………………………19第一节组织结构………………………………………………………………19第二节制造工艺人员素质与技能要求……………………………………………21第三节业务与周边部门流程、组织责任关系映射表………………………24第四节三项工作职责…………………………………………………………27第五章业务指导文件…………………………………………………………28前言制造工艺是制造业赢得得竞争优势的一个重要因素，在市场竞争越来越激烈的今天，制造业要取得竞争优势不仅依靠技术领先，而且要依靠工艺领先。产品质量保证、及时交货和制造成本降低，很大程度上取决于制造工艺水平。订单运作管理的一项重要工作是：通过对制造全过程进行工艺指导、工艺监督、工艺支持和工艺改善，不断提高产品的可制造性，为提高产品的制造质量、降低制造成本、缩短制造周期提供有力的支持。本大纲根据艾默生网络能源有限公司的特点，从制造工艺的管理方针与目标、主要业务流程、关键业务的运作模式、组织与职责、业务操作指导五个方面进行系统描述，规范和指导制造工艺管理工作，促进订单运作管理的整体能力和绩效的提升。第一章管理方针与目标第一节管理方针运用制造工艺技术和管理方法，为集成供应链各环节提供制造工艺管理和制造工艺技术支持，通过制造工艺的管理和优化，提高产品的可制造性，提高产品制造质量，降低制造成本，缩短制造周期。第二节管理目标一、工作改善目标：根据6б原理，在现有基础上绩效指标每年改善68%。二、主要整体绩效指标序号绩效指标备注1生产效率产品工时/总出勤工时2模块全过程直通率加权直通合格产品数/总投入产品数3一次开箱不良率一次开箱不良数/开箱总数4生产效率提高率本期生产效率/前期生产效率－1三、支持性绩效指标序号绩效指标备注1可制造性管理设计效率零件理论最小数*一零件基本制造时间/完成实际产品的预计时间（设计）可制造性提高率设计改进后设计效率/设计改进前设计效率-1可制造性验证及时率及时评审项目数/总评审项目数可制造性评审及时率正确评审项目数/总评审项目数2工艺优化工艺优化实施率已实施工艺优化项目数/总需实施工艺优化项目数生产效率提高率1－期末标准工时额/期初标准工时额3工艺维护与管理工艺支持问题解决及时率及时解决问题数/总问题数问题解决正确率正确解决问题数/总问题数产能管理产能预测准确率预测需求产能与实际需求产能的交集/预测需求产能与实际需求产能的并集资源及时到位率及时到位资源数/总需到位资源数序号绩效指标备注3工艺维护与管理资源管理关键工序人员稳定率1－变动关键工序人员数/总关键工序人员数员工技能提高率1－期末员工平均技能/期初员工平均技能仪器校验及时率及时校验仪器数/需校验仪器总数设备维护及时率及时维护设备数/需维护设备总数设备仪器工装利用率有效工作时间/总时间设备仪器工装报废率报废数量/总数量资源管理工具报废率报废数量/总数量工具辅料紧急申购率紧急申购工具辅料项目数/需申购项目总数环境管理标识覆盖率已标识项目数/需标识项目总数物品定置率已定置物品数/需定置物品总数工艺成本管理工时准确率标准工时总额与工时实际发生总额的交集/标准工时总额与工时实际发生总额的并集生产效率产品工时/出勤工时工艺路线制定及时率及时制定工艺路线数/需制定工艺路线总数工艺路线维护及时率及时维护工艺路线数/需维护工艺路线总数设备材料电费辅料预算准确率预算额与实际发生额的交集/预算额与实际发生额的并集工艺标准化工艺标准覆盖率已制定工艺标准项目数/需制定工艺标准项目总数工艺标准符合率符合实际操作工艺标准数/工艺标准总数工艺标准执行率已执行工艺标准数/需执行工艺标准总数四、各绩效指标间的相互支撑关系第二章主要业务流程本章从制造工艺业务价值结构图、业务流程管理关键点、业务主干流程网络图三方面来阐述制造工艺业务的主干流程。第一节业务价值结构图一、价值结构图可制造性验证及时率可制造性评审正确率可制造性提高率综合直通率生产效率一次开箱不良率工时准确率工艺路线制定及时率工艺路线维护及时率设备材料电费辅料预算准确率产能预测准确率资源到位及时率辅料紧急申购率工具报废率关键工序人员稳定率设备仪器工装报废率仪器校验及时率设备维护及时率设备仪器工装利用率标识覆盖率工艺标准符合率工艺标准执行率问题解决及时率问题解决正确率人均产值工艺优化实施率工时下降率工序能力指数及时齐套交付率二、价值结构图说明1、制造工艺业务价值追求的最终目标是“高质量、高效率、低成本”。12、实现制造工艺业务价值最终目标的核心运作是“提高产品可制造性”。在工艺维护和管理的不断提升的基础上，通过介入研发阶段的可制造性设计、中试阶段的可制造性验证，使产品的可制造性处于一个较高的水平，并在量产阶段不断进行工艺优化以提高可制造性，最终实现“高质量、高效率”的目标。3、核心运作的保证是：三大主业务管理（可制造性管理，工艺维护与管理，工艺优化）和两大驱动管理（流程管理、组织管理）。第二节业务流程管理的三个层次一、业务流程管理的层级图可制造性管理可制造性设计、评审、验证工艺优化建立新工艺流程、改善作业系统、改进工厂布置、生产方式的研究改善、库存技术运用、物流设计和改造、生产设施的更新改善工艺维护与管理工艺支持、资源管理、产能管理、环境管理、工艺成本管理、工艺标准化高高质质量量高高效效率率低低成成本本可制造性可制造性管理管理工艺维护工艺维护与管理与管理产品中试制造客客户户产品批量制造产品产品概念概念设计设计工艺优工艺优化化工艺流程流程管理构建高效的制造工艺流程体系并持续优化制造工艺全流程管理体系DFMA管理理念例外事件转换组织管理创造并保持优良的组织氛围员工培训绩效管理任职资格管理合理化及QCC二、图示说明1、制造工艺业务所依承的关键业务有三个层次：可制造性管理，工艺优化，工艺维护与管理。2、工艺维护与管理是例行化的基础业务，工艺优化是提高，可制造性管理是追求的愿景。工艺业务的核心是提高产品可制造性。第三节业务主干流程图制造工艺业务主干流程图示：可制造性管理工艺优化工艺维护与管理第三章关键业务的运作模式第一节可制造性管理一、运作模式示意图结束开始可制造性评审可制造性验证资源管理产能管理环境管理工艺成本管理工艺支持工艺标准化工艺维护与管理可制造性管理可制造性设计生产方式研究改善改进工厂布置库存技术运用物流设计和改善改善作业系统生产设施更新改善工艺优化建立新工艺流程二、运作模式关键点说明可制造性管理的核心是在研发阶段运用可制造性设计指南（DFMAguidelines）参与可制造性设计（DFMA），运用可制造性评价工具（checklistorboothroyd）对可制造性进行评审，并在中试阶段参与可制造性验证，以确保新产品的可制造性，实现工艺预防的作用。产品概念设计可制造性验证简化产品结构的建议更经济的材料与工艺的建议原型功能结构分析应用DFAguidelines材料与工艺选择详细设计最佳设计概念开始结束DFMA应用可装配性分析评价(checklistorboothroyd)设计DFA可装配性设计可制造性分析评价早期成本评估DFM可制造性设计1、DFMA的作用：1.1DFMA概念：DFMA指面向制造和装配的设计（DFM&DFA），DFMA除了可以减少产品的成本之外，还可以缩短开发时间，把产品尽早推向市场。1.2DFMA的主要作用：（1）DFMA从装配和制造的角度提供一个系统的方法或程序来分析现有的设计方案，得出更简单和更可靠的产品，同时降低装配和制造的成本。（2）DFMA的执行使得产品设计人员同工艺/工业工程师以及任何影响产品成本的人员进行早期沟通，使得PDT的工作得以工具支持。（3）DFMA的推行在业界以公认其在节约制造成本的效果，在装配成本不大时往往也可节约总成本。2、DFMA研究与应用的领域：2.1艾默生公司的产品涉及最多的DMFA研究与应用的领域：面向印制电路板制造与装配的设计、面向电气连接、配线安装与调测的产品设计。2.2DFMA研究与应用的其它领域，艾默生公司目前未涉及，如：面向切削加工的、压铸加工、粉末金属加工、机器人装配的设计等。DFADFMDFMA+=DFMA面向自动装配设计面向手工装配的产品设计面向印制电路板制造与装配的设计面向电气连接、配线安装及调测的产品设计面向板金加工的设计3、面向装配的设计（DesignforAssembly，DFA）3.1DFA的目的：通过详尽分析如何方便装配，简化产品结构和减少零件数量。3.2DFA的基本思路：在产品设计阶段考虑并解决装配过程中可能存在的问题，通过分析现有的或者建议的产品结构来进行优化。（1）零件强化（Pconsol，PartConsolidation）把若干功能需要结合在单件性能上，消除对多个零件装配的需要。（2）对准特征（Alignmt，AlignmentFeatures）方便零件对准定位的特征，帮助配合零件装配。（3）集成紧固（IntFast，IntegralFasteners）把紧固件的功能集成在功能零件上。例如一般采用咬合而不采用螺纹紧固。3.3DFA的技术手段：DFAguidelines、可装配性分析评价工具及二者的结合。（1）DFAguidelines：指先将装配专家的有关知识和经验整理成具体的设计guidelines，然后在它们的指导下进行产品设计，相当于在这些专家的直接帮助下选择设计方案，确定产品结构。（2）可装配性分析评价工具：指产品设计进行到一定程度后，通过系统分析影响产品装配性的各种因素，对产品可装配性进行评价，在此基础上给出再设计建议。（3）在实际运用中，我们通常采用的DFA实现方式是将二者结合起来使用。3.4可装配性分析评价流程示意图：4、面向制造的设计（DesignforManufacture，DFM）4.1目的：在实际成本评估的基础上，选择适当的材料和工艺，确定组成产品的零件材料和加工工艺。4.2制造工艺与材料的选择（1）为了制造一个特定的零件，需要选择适当的工艺，它基于：零件的各种所需的属性需和不同工艺性能之间配合良好。一旦零件的所有功能决定之后，就可以用表列出重要的几何特征、材料特性、和其他所需的属性。（2）把许多工艺结合在一起使用是必要的，单一工艺通常不能完成零件的所有最终属性。DFMA分析的目的之一是简化产品结构并强化零件。开始分析产品零件编号结束使用DFA工作表计算每个零件的理论最小数量计算设计效率计算总装配时间（3）材料的选择：一般必须共同考虑选择工艺和材料。零件材料和工艺组合的初始决定是最重要的，因为这将决定以后的制造成本。4.3早期成本评估在设计初期对可行的材料与工艺组合需要进行制造成本评价，以确定哪一个最合适、最经济。4.4工艺规划制订工艺流程，确定各工序的操作内容和设备的详细情况，决定了零件制造的最终的详细成本评估。第二节工艺优化一、运作模式示意图合理化建议工效学分析FMEA、MSA物流分析开始收集工艺改善点工艺工程师先进库存技术先进生产技术工作研究价值分析成立项目组