卷管指导书资料

XXXXX钢厂循环水泵站供水工程38.221B1钢板卷管作业指导书目录1、概况2、材料管理2.1、控制工程质量的五大要素2.2、焊条的选择与保管3、机具的使用和注意事项3.1、剪扳机3.2、卷板机4、卷管焊接4.1、坡口清理4.2焊缝修口与清根4.3、对口4.4、焊接4.5卷板钢管预制加工4.6、管子坡口加工5、管道及焊接的检验、检查和试验与质量标准5.1、外观检查5.2、焊缝表面无损检验5.3、卷管对口时纵、环向焊缝的位置5.4、管段上开孔5.5、管口对口检查6、做好劳动保护工作6.1、安全教育和检查6.2、现场安全6.3、季节施工及安全1、概况：本工程是为XXXXX配套的生产循循环水泵站。设计管线如下表。管线数量表管径长度管径长度D630*10100mD820*10117mD1020*1041mD1420*10172m注：全用钢板现场卷制成钢管。依据工程合同规定≥500的钢管采用钢板直缝卷管。卷管所用机具如下表。卷板机具表机具名称型号功率（KW）数量（台）剪扳机Q11-12*2000131卷扳机对称三轴式121电焊机5手持坡口机3等离子弧坡口机1半自动氧乙炔焰切割机115t履带吊12、材料管理：2.1、控制工程质量的五大要素：施工操作人员素质、机械设备、原材料、施工方法和施工环境。其中原材料的质量控制是确保工程质量的重要一环。所以控制施工原材料质量这一环决不可粗心大意。对工程所使用的主要材料（如钢板、配件、器具和设备）必须具有中文质量合格证明文件。规格、型号及性能检测报告应符合国家技术标准或设计要求。进场时应做检查验收，并经监理工程师核查确认。检查钢板的物理力学、化学性能是否满足设计要求。2.2、焊条的选择与保管：《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242—2002中第4.2.6条规定：焊缝外形尺寸符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。首先应选择焊条的化学成分、机械强度与母材相同且匹配。以保证焊接工件的安全，在满足安全条件的前提下，考虑工作条件和工艺性。焊接时不得使用受潮的焊条。如使用受潮焊条焊接工件，工件的工艺性将变坏，并出现电弧不稳定、飞溅增多且焊缝容易产生气孔、裂纹等缺陷。故焊条使用前一般先放入烘箱内烘干后，放在干燥筒或保温筒中，随时取用。设计规定使用E43焊条焊接，钢板材质选用Q235。3、机具的使用和注意事项：3.1、剪扳机：3.1.1、将划好剪切线的钢板放在床面上。线的两端对准下剪刀口。踏动离合器，压紧机构落下，进行剪切。完成剪切后，同时剪刃、压紧机构升起。3.1.2、在一张钢板上剪裁不同规格时，应合理排料，同时考虑剪刀顺序，以免浪费材料或无法进行剪切。3.1.3、经常检查压紧机构是否有效。窄条料剪切时，如果压紧机构压不准钢板，可以用加垫等方法，将被剪件压紧后方可进行剪切。3.1.4、操作人员应熟知安全操作规程。两人或两人以上同时操作时，必须密切配合，指定一人负责指挥。使用剪床时，严禁将手放在待剪钢板的下面或将手伸进剪刃间，以防发生事故。按设备要求，定期作好维护保养工作。3.2、卷扳机：卷板机上的主动轴辊（两个下轴）通过电动机和减速机构带动，以相同的速度向同一方向旋转（也可反方向旋转）。由于轴辊和板材之间的摩擦作用，带动板材向前运动和上轴辊的转动。适当向下调整上轴辊的位置，即可对板材进行不同曲率的滚弯。如果一次滚压以后，工件不能达到所要求的曲率，可适当降低上轴辊，再反向滚压，这样反复多次，直至滚压成所需形状。在滚压过程中，工件的两端都必然留下直线段，直线段的长度约等于两个下轴辊中心距的一半。为消除直线段，可采用压头预弯的方法加以解决。这种方法是先选用一块同材质的钢板，厚度不小于16mm，长度为板宽；宽度等于两下轴辊中心距加400mm。然后进行预压，用样板（1/4周长）检查，使其达到所需曲率。把它作为模具，用它预弯钢板的两端，直到符合工件所需的曲率。使用卷板机的注意事项：上料时，板料在上下轴辊之间必须摆正。在滚压过程中也应随时检查纠正，以防出现制件的歪扭现象。在调整轴辊与轴辊间的距离时，其两端距离要一致，要保证轴辊升降两端同步。否则易造成滚制的筒形工件产生锥度。要掌握工件的曲率。在滚弯时，要随时用样板进行检查。根据检查结果，适当调整轴辊间的距离，切不可盲目地调整。防止出现鼓凸现象。产生的原因有两个：一是轴辊受力过大，产生弯曲造成的；二是操作上的原因，如初滚时，轴辊的一端压的过紧，为了解决这一问题，又使另一端压的过紧，因而形成鼓凸。凡滚压的钢板均应铲平磨光板边上的残渣及焊接部位的疤痕等。使钢板具有较好的表面质量。以免硌伤轴辊或因应力集中而产生弯曲。较大的工件卷制圆筒时，必须有起重设备辅助进行。防止由于钢板的自重而产生变形。即影响测量检查，又影响制品的质量。4、卷管焊接：4.1、坡口清理：遵照国标GB50236-98（《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》）和国标GB50242-2002（《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》）中的有关规定。壁厚≥3mm以上钢管在进行手工电弧焊接之前，管端头必须加工坡口。坡口应用等离子弧坡口机切割，也可用氧气切割。钢管、管件的坡口尺寸和形式，应按国标GB50236-98中的有关规定执行。对加工好的坡口，应用手提砂轮机对坡口表面及坡口两侧150mm边缘进行清理，除去毛刺、油、漆、锈等污物。经外观检查，不得发现有裂纹、夹层等缺陷。经清理合格的管口应及时焊接。4.2、焊缝修口与清根：管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中的有关规定。不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。4.3、对口：先将场地修整平坦，铺设木方。把两根钢管吊放在木方上进行对口。对口操作工序为：检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→确保纵向焊缝错开位置→第一次管道找直→找对口间隙尺寸→对口错开找平→第二次管道找直→点焊。配管时，两根管子对口的壁厚相差不得超过3mm。超过的应按国标GB50236-98的有关规定处理。对口的两纵向焊缝应错开，错开的距离≮100mm。对失圆的管口在对口之前要进行整圆.对无法整圆的凹陷,应切掉管端。在直管段上需加短节管端时，DN＜100mm，其短管长度≮150mm；DN＞150mm，其短管长度≮管道外径。管道对口时，错开的允许偏差不得超过管壁厚的15%。对口时多转动几次管子，使错开值减少并保持间隙均匀。4.4、焊接：点焊的厚度不超过管壁厚度的70%，起焊缝根部必须焊透。点焊的长度和间距，因管径不同。DN500mm钢管，点焊长度50mm~60mm，焊点5处。管径＞1m钢管，点焊长度100mm~110mm，焊点7~8处。焊接作业遇到下雨、刮5级以上大风天气，继续作业时，必须有遮风蔽雨棚。施焊前，必须使焊工明确了解质量要求和焊接措施。焊工要有完好的焊接工具和劳动保护用品。根据钢管的材质选用相应的焊条，焊条使用前按规定进行烘干。焊条必须具有说明书和质量保证书，并按说明书的要求使用。隔夜时必须将焊条妥为保管，不允许露天放在外边。多层焊时，在焊上一层之前，必须将下一层的焊渣及金属飞溅屋清除干净，并经过外观检查合格才允许进行下一道焊接，严禁一次堆焊，当发现有缺陷的焊缝，应将缺陷部位彻底铲除，重新补焊。各层引弧点和息弧点均应错开，每一层焊缝接焊处至少错开20mm，或错开300角。转动焊接时相邻两层焊缝方向要相反。焊接坡口的型式和尺寸序号坡口名称坡口型式手工焊坡口尺寸(mm)1V型坡口S：≥3~9；d：700±50C：1±1；P：1±12X型坡口S：≥3~9；d：700±50C:2±1；P：1±12管道接口的焊接，应考虑焊接操作顺序和方法，防止受热集中而产生内应力。管道焊口应自然冷却，焊口冷却前不准涂漆、浇水和修补焊口。管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。焊缝表面质量应符合GB50236-98的Ⅲ级焊缝标准。抽查数量应不少于焊缝总数的15%。4.5、卷板钢管预制加工：1)、卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。2)、卷板组对时，两纵缝间距应大于100mm；支管外壁距焊缝不宜小于50mm。3)、卷管对接焊缝时的组对应作到内壁齐平，内壁错边量应不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。4)、卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6~1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：对接纵焊缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm；离管端200mm的对接焊缝处不得大于2mm，其他部位不得大于1mm。5)、卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。6)、当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。7)、在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处壁厚不得小于设计壁厚。8)、卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合本规范“管道检验、检查和试验”的规定。4.6、管子坡口加工：宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去表面氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。（建议采用等离子弧坡口以提高效率及坡口质量）管子坡口形式和尺寸（钝边尺寸）应满足GB50235-97的有关规定。5、管道及焊缝的检验、检查和试验与质量标准：5.1、外观检查：检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物。不允许焊缝未焊满。外观检查包括对管道组成件、管道支撑件的检验以及管道施工过程中的检验。1）、焊缝的外观：不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡。2）、焊缝的宽度：应焊出坡口边缘2~3mm。3）、焊缝的表面余高：应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm。4）、咬边：深度应小于或等于0.5mmm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm。5）、错位：应小于或等于0.2壁厚（mm）。且不应大于2mm。不合格的焊缝应返修。返修次数不得超过三次。并应符合《工业几金属管道施工及验收规范》GB50235—97中的Ⅲ级焊缝的有关规定。5.2、焊缝表面无损检验：1）、经外观检查合格的焊缝，进行煤油液体渗透检验。当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。2）、钢管的圆度、弧度、周长、端面垂直度的偏差对管道的安装质量，施工进度影响极大，应作为关键工序加以严格控制。3）、管道焊接应按国家标准《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行检查验收、质量把关。4）、管道焊接位置应符合下列规定：焊缝距离弯管（不包括压制）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在低部；不宜在管子焊缝极其边缘上开孔。5）、同一管节允许有两条纵缝，管径大于等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。5.3、卷管对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：a)、焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45度左右处；b)、纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；c)、焊缝距支架净距不应小于100mm；d)、直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；e)、管段的任何位置不得有十字型焊缝。5.4、管段上开孔应符合下列规定：1）、不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；2）、管段上任何位置不得开方孔；3）、不得在短机节上或管件上开孔；4）、直管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接；5）、组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊。6)、焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使