三星电子7大浪费改善

Ⅰ.对浪费的认识Ⅱ.发现浪费的活动Ⅲ.消除浪费的活动Ⅳ.5S活动改善在制造第一线发生的浪费三星电子目录第1章.对浪费的认识第2章.发现浪费的活动第3章.消除浪费的活动1.对浪费的认识2.在制造第一线发生的浪费1.发现浪费的方法2.观察工作现场的方法1.消除浪费的思考2.改善和恶化3.建立“改善思考”的方法4.改善思考的实践方法5.动作分析和改善………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………413303540424546481.对浪费的认识1)浪费是什么?2)各种类型的浪费现象3)浪费和附加价值的划分4)工作和活动5)动作类型(4种动作)2.在制造第一线发生的浪费1)为何发生浪费?2)改善事例(不一致,不均衡,不合理)3)在制造第一线发生的7种浪费4)改善7大浪费的方法Ⅰ.对浪费的认识1.对浪费的认识1)浪费是什么?浪费是指在制造过程中不能产生附加价值的任何行为。制造活动产生净附加价值的动作产生低附加价值的动作工作活动单纯动作附带动作浪费浪费为了创造产品的附加价值，最少的设备、材料、零件、工作空间、工作时间等要素是必不可少的。但若这些要素不能产生产品的附加价值，则会成为浪费。浪费=活动+非效率性的“工作”Ⅰ.对浪费的认识Ⅰ.对浪费的认识制造活动活动工作附带动作单纯动作非效率动作产生附加价值的动作收款的动作(大)收款的动作(小)浪费钱的动作无法收款的动作•费用方面的浪费2)各种类型的浪费现象Ⅰ.对浪费的认识•工作动作方面的浪费由于一个工作由多种动作来完成，需要划分动作并找出各动作的浪费因素。向零件箱子伸手拿零件把零件拿到工作台上把零件夹紧于设备上把手柄降下来加工处理把手柄拉上去从设备松开零件把零件从工作部位拿下来把成品放进箱子里附加价值除了“加工处理”以外，其他动作都是浪费。混有不良产品，推迟工作时间。由于不知材料在哪儿而停止生产线。材料供应不及时，暂时停止生产线。不能相信。重作检查……为把东西保管在别的场所，在搬运。我的工具在哪儿呢？昨天的约会怎么样？在哪儿、怎么、有多少、为什么发生浪费？Ⅰ.对浪费的认识容易误解的浪费:检查、包装、Label工作都是浪费。•发生浪费的各种原因Ⅰ.对浪费的认识3)浪费和附加价值的划分①把箱子搬过来②拉开包装③实施检查④把PCB移过来⑤组合PCB⑥把螺丝刀拿过来⑦把螺丝钉拧紧起来⑧更换箱子⑨挑选出不良产品□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费4)工作和活动与工作无关的动作•等待工作•聊天•走来走去(流动)为了创造附加价值，不得不发生[人]寻找(推迟)搬运移动SWon/off操作[设备]感知(加工物)LoadingUnLoading产生低附加价值的动作[人]手工拧紧KNOW-HOW工作追加工作(设计变更)不良生产[设备]功能下降(加工能力)零件磨损(TIP)不良生产产生净附加价值的动作•组装•焊接•粉刷•加工Ⅰ.对浪费的认识制造活动产生净附加价值的动作产生低附加价值的动作工作活动单纯动作附带动作浪费浪费□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）Ⅰ.对浪费的认识把材料拿过来在抓零件在组合零件更换空容器和旁人聊天在确认PCB底面5)动作类型(四种动作)□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）Ⅰ.对浪费的认识把掉下去的材料捡起来在抓口袋里的螺丝钉把螺丝钉夹在螺丝刀TIP在掀开台车隔间用力组装按电钮了解工作（Work）和活动（Move）(工作≠活动)■在制造第一线老板和顾问在讲话。○顾问:员工们都在积极活动，不是吗?○老板:托您的福，他们都在积极工作。○顾问:什么.................???※老板不太了解“活动”和“工作”的差异。这是因为他不会发现在工作现场中发生的浪费。----?搞不好会败家的！员工们都在积极活动，不是吗？.是的，他们都积极工作。一，二，三。。嘿呦嘿呦Ⅰ.对浪费的认识2.在制造第一线发生的浪费1)为何发生浪费?因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而发生浪费。Ⅰ.对浪费的认识不一致不均衡不合理标准和现实不同○脱离正规的工作○任意进行的工作○与加工单不同的工作条件○不遵守规则-5S(3正)等……OO工具（材料）在哪儿？找不到，找差不多的工具来用算了！在制造产品过程中出现失衡问题○工作量失衡。-生产线失衡。○常常改变标准。○发生工作分散情况。不合理的方法[内部因素]○两次以上处理产品和材料。○工作起来既困难又不便[外部因素]○材料供应过剩○不容易管理材料-材料的管理方法和配置工具太多，太复杂。。Ⅰ.对浪费的认识•3不改善事例-(1)改善前改善后(特征)由于SMD设备插入的零件非常小而不容易被识别出来。(现象)插入零件时，工作者查看零件表后才能换零件。(问题)由于工作者失误，插入了别的零件。（发生重大品质事故）材料表上的材料规格一定要与实货一样。(改善)通过条形码阅读器来确认零件的过程消除失误，以免发生重大品质事故。2)改善事例(不一致，不均衡，不合理)Ⅰ.对浪费的认识•3不改善事例-(2)改善前改善后(特征)通过Vision检查设备，分辨出来插入的零件是否正确。(现象)确认零件的外面形状和插入情况。(问题)若零件的外面形状是对称形状，即使颠倒插入零件，也被选别为合格品。被选别为合格品的材料一定要是个合格品。(改善)通过改变Vision检查方式，可以正确分辨出来插入有无失误。即从以零件外表形状为标准检察的方式改善为直接确认零件实际形状的方式。Ⅰ.对浪费的认识•3不改善事例-(3)改善前改善后(特征)调整输送机的输送宽度。(现象)通过操作模拟式的调控装置，调整输送宽度。(问题)输送宽度调整所需的时间过长，而且发生因调得不准确而重新调整的情况。当调整输送宽度时，工作者应一次操作来调整自己所要的宽度。(改善)将模拟式的调控装置换成数字式的调控装置，以缩短输送机调整时间并提高调整准确度。Ⅰ.对浪费的认识•3不改善事例-(4)○当更换Mold时，工作者首先完全松开螺母后，掀开JIG并进行更换工作。(改善)工作者稍微松开螺母后更换Mold。○当更换JIG时，使用工具来拆卸。(改善)设计“不倒翁”形状的洞，以不使用工具而直接组装和拆卸。○当更换JIG时，使用工具来拆卸。(改善)使用控制杆来改善工作方式，以不使用工具而直接组装和拆卸。Ⅰ.对浪费的认识•3不改善事例-(5)(特征)使用设备来插入Housing零件。(现象)设备只能确认插入零件的情况。(问题)即使发生Housing零件的销钉脱落问题，但设备无法找出问题。改善前改善后不应插入销钉脱落的Housing零件。(改善)在插入Housing零件的设备上安装传感器，以使工作者能够插件前确认是否销钉脱落。Ⅰ.对浪费的认识3)在制造第一线发生的7种浪费虽然生产出来的产品各不相同，但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。①生产过剩导致的浪费产品生产量多于市场需求量而导致浪费。并不能销掉②库存增多导致的浪费因增加库存来回避问题的意识而导致浪费。可放心了!③等待时间导致的浪费等待材料供应和工作程序或消磨时间而导致浪费④单纯动作导致的浪费单纯动作无法产生附加价值⑤搬运导致的浪费为把材料储存到临时仓库、转装或使用而搬运，从而导致浪费⑥不良生产导致的浪费因材料不良、加工不良、检查不当等原因而导致浪费不良⑦加工本身导致的浪费现在处理的工作是必不可少的吗？Ⅰ.对浪费的认识①生产过剩导致的浪费生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。若出现剩余人力或机器，即使不需要多生产，也利用这些剩余能力生产毫无必要的产品。不仅如此，由于生产过剩还造成许多浪费，隐藏在工作现场所发生的问题，因而被称为“浪费的根源”。多余人力不良品增加利息负担多余仓库多余处理生产过剩●重视表面上的开工率。●对建立生产线持否定的态度。●为了应对设备故障、不良品、材料短缺、交货迟缓、员工缺勤等因素。□“生产过剩”的原因是什么?●过早消耗材料和零件。（即过早生产就会加重利息负担。）●增加材料、产品的货盘和箱子。●增加台车等搬运小车。●在不知不觉中增加许多费用。（工资、折旧费、管理费等）●由于隐藏浪费问题，使工作者无法认识到需要改善。生产过剩可谓是“最大恶”。□因“生产过剩”而发生的浪费种类。Ⅰ.对浪费的认识Ⅰ.对浪费的认识②等待时间导致的浪费不应认为只有人和设备的等待时间才是浪费。□材料等待着被投入到工作。□产品停滞在生产流程过程中。□材料或产品滞留在仓库里。③搬运导致的浪费由于不合理的Layout、生产过剩、库存等问题，发生浪费。□不必要的搬运、抓、放、重新堆积、材料再处理、产品移动、物品流动、搬运距离和搬运效率低等问题，不仅降低生产效率，还增加瑕疵产品等更多的不良品。④加工本身导致的浪费工作程序一旦被定下来，工作者就逐渐忘记工作的根本目标而只考虑“工作”的动作。□试想在工作方法、环境、条件等方面是否做过多的工作。□试想能否减少或消除现在做的工作。Ⅰ.对浪费的认识⑤库存增多导致的浪费应要抛弃拥有库存来回避问题的认识。□库存不仅包括材料、零件、组装品等工厂里的所有物品，也包括仓库和流程过程的在产品。⑥动作导致的浪费工作的大部分是活动，创造附加价值的“工作”只不过是一部分而已。□在机器设备、零件、配置不当时，可发生动作造成的浪费。⑦不良生产导致的浪费一个不良品等于不能生产2个产品。□工作失误会生产不良并可引起索赔。□虽然投入更多的检验人员有助于减少索赔，但这并不意味着不良的原因得到改善。□检验工作并不能产生附加价值，只不过是一种浪费而已。4)改善7大浪费的方法□移动和搬运导致的浪费浪费问题发现改善方法搬运物品导致的浪费1.堆置场-“孤岛”-仓库和堆置场的距离太远。2.太多的库存-在堆置场里库存太多。1.回转方式-使生产单位变小，增加搬运次数。2.设在生产线附近-将堆置场设在流程和生产线内。-将堆置场设在不需走路的范围内。3.直接供应-入库=供应到生产线在生产线上的移动1.流程之间的连动性欠佳-在机器、流程之间存在距离。2.大型机器-使用大型机器设备集合材料而制造。Ⅰ.对浪费的认识□动作导致的浪费浪费问题发现改善方法①动脚(放在后面)②动腰(放在侧面)③动肩④动胳膊肘儿⑤动手腕1.抓、放动作导致的浪费-将零件和工具抓或放的动作必定带来浪费。2.不可取的方法-将零件和工具放在工作者的后面。-需要动脚。-需要弯腰。-需要搬运。1.不使用零件和工具-即使不使用工具或零件，也要能够进行工作。2.动作经济原则-应把零件和工具放在容易使用或放回的场所。Ⅰ.对浪费的认识Ⅰ.对浪费的认识□等待时间导致的浪费浪费问题发现改善方法①物品在等待②人在等待③机器（设备）在等待1.材料和零件短缺2.流程失衡及工作者的工作分散3.不良发生和设备故障4.运行中的设备操作5.等待叉车和台车导致工作迟缓问题。6.在用两手工作时，发生左、右手的失衡问题。1.应能够适当管理订货、入