铸造模具技术协议(合同)0222-(2)

附件1：模具技术协议一模具总体要求1.1、模具使用寿命30万次以上；1.2、生产方式：流水线生产及自动化生产（transfer)；1.3、操作方式：200T以下制件第一序落料模（或落料冲孔复合模）为手动送料（条料）和自动送料(带料)兼顾，比较简单的为级进模（自动），后序手工放料、手动或自动取料，废料自动滑出模具；1.4、模具制作方不经甲方允许不得将项目外委第三方；1.5、项目运行中甲方数模设计变更，乙方必须配合甲方进行相应的变更；1.6、乙方按甲乙双方商定的工序数量设计制造模具。如需要增减模具须经甲方同意；1.7、最终交付的设计资料与实物相一致。1.8、模具制作采用一流的设计、先进工艺和不低于本要求的材料制造而成。1.9、模具制作方保证所提供的模具正确安装、正常运转和保养及在其正常使用寿命期内应具有正常的性能。在模具质量保证期之内，模具制作方应对由于设计、工艺或材料的质量而发生的任何不足或故障负责。并对给需方造成的损失承担赔偿责任。二模具通用要求2.1在保证冲压件质量的前提下，满足模具的操作性、安全性、工艺性、维修性和生产效率等方面的要求，模具设计应符合轻便、小巧、耐用的原则，落料模搭边值选取最小合理值，模具设计优先采用弹簧顶出，拉延模避免拉延边太大，定位处及上模留有调整量，涉及以孔定位模具充分考虑工艺性，模具间隙避免过小，模具尽量考虑局部淬火。2.2模具结构形式应先进、可靠、合理，结构尺寸及零部件选用及加工均采用公制，设计制图采用GB及行业画法，图纸选1：1、1：2、1：3、1：4比例。大、中型模具本体为实型铸造箱式框架结构，应保证模具的强度、刚度和外观质量。铸件本体带联体验棒，乙方提供铸件理化、金相组织检测报告。2.33D工程的管理规范2.3.1工程图采用UG格式。2.3.2工程图数据采用移动和旋转坐标系，必须要保证制件的绝对坐标是汽车坐标系，不能采用移动旋转零件方式。2.3.3冲压坐标系原点放在零件基准点位置，并在基准点位置沿坐标系正向划长度100mm的三根直线。2.3.4工程图采用分层方式管理数据，采用如下分层方式，1-5层为产品数据，层的命名必须要带上数据日期5-10层为公用用信息层，如C/H孔，产品料厚线等11-19层为板料毛坯信息，如板料外形，排样，落料信息等；20-29层为OP10，如工序片体，工序内容，加工方向坐标系等；30-39层为OP20，如工序片体，工序内容，加工方向坐标系等；40-49层为OP30，如工序片体，工序内容，加工方向坐标系等；50-59层为OP40，如工序片体，工序内容，加工方向坐标系等；60-69层为OP50，如工序片体，工序内容，加工方向坐标系等；250层为图纸层；层中只要存在有用信息的，都需要将层命名，为了减小数据文件的大小，尽可能减少垃圾层；2.4模具图数据规范2.4.13D模具数据的总装配文件名：模具号2.4.23D模具的管理规范a)模具总装配需要将绝对坐标系原点在压床中心线上，Z向高度与基准点同高；Y+为送料方向，Z-为冲压方向。b)模具采用装配设计，装配树要求如下，模具会签时，至少要求模具图用第三级装配（粉色）。2.5装配部件的命名，要求每一个零件都有一个对应part文件，非标零件零件的命名必须要包含对应明细表件号的信息，标准件可以选择规格号对应明细表的件号。2.62D模具图纸命名及页次顺序第1页：01-LWR上平面图第2页：02-UPR上平面图，第3页：03-CECAA-A剖面图，第4页：04-CECBB-B剖面图...第9页：09-LWR-3D下模轴测图第10页：10-UPR-3D上模轴测图第11页：11-***零件图（***代表件号）...第*页：**-UPR-3D气路图第*页：**-UPR-3D电路图第*页：**-nameplate铭牌图200-temp临时投图其他表格a)模具信息表b)备件清单c)易损件清单d)产品冲压工艺流程图e)冷冲压作业指导书工程图会签要求:a)工程图会签采用3D会签。b)需要提供压料力、加工力、冲孔角度,材料利用率等信息；c)需要提供CAE全工序分析结果；模具会签要求a)模具会签采用3D会签，需要在模具图中画出模具行程图与压料力以及弹簧的型号、数量和计算公式；b)模具会签前，需要供应商完成自己内部审核，并修改完成。C)模具会签时附带明细表。铸件及钢镶块可拆卸件应进行打号标记，打号位置为可拆卸件及对应的模座上（阿拉伯数字）。模具定位采用快速定位加中心键槽的形式，快速定位形式，会签时由甲方确定。手动线：中心键槽定位形式两个Φ50圆孔定位形式自动线：定位孔需要镶套，镶套尺寸如下；2.7模具缓冲：落料、修冲模具应采用减震吸震组件，缓冲器的放置应放置在模具端头外侧，优先选用缓冲器、限制器及存放器合件。2.8铸件的技术条件：铸件质量应符合GB9439-88，模具的工作型面不允许气孔、砂眼、裂纹等铸造缺陷，确保模具质量。2.8.1应对所采用的铸件进行消除应力处理（退火、振动时效等），以消除铸造内应力，并改善铸件的机械加工性能。模具镶块不允许有磁性，模具到厂前需进行消磁处理。2.8.2所有模具凸凹模工作部位局部或整体淬火后，不允许出现软点、烧伤、裂纹、脱碳等。2.8.3拉伸模的型面上不能存在补焊现象，而拉延筋上在不影响制件外观的前提下可允许小面积补焊，但是必须保证累计生产60000次不能出现质量问题。2.8.4模具顶杆孔直接铸出；模具托杆腿直接铸出。2.8.5拉延模具中所有二级托杆与顶杆均要加装标准垫块，垫块厚30mm特殊情况可以20mm，HRC45。2.8.6模具固定采用U型槽形式，U型槽要对称布置，并增加感应面。2.8.7压板槽数量2.9起吊选择基准2.9.1直攻螺纹2.9.2铸入式螺纹套2.9.3起重棒的规格如下：2.9.4翻转a)模具翻转采用螺纹孔翻转,螺纹套的承载重量参照上图b)分体的凸模、凹模、压料板、下底板、上底板需要设计翻转孔；C)压料板、斜楔滑块（50KG以上），一般零件（100KG以上）都要设计翻转孔；3.0模具的导柱、导套均采用植入式，必须加装防脱装置，模具的导柱均安装在下模座上。3.1上下模座优先采用上下挖空结构。3.2气路装置：气动装置采用集管座形式，快换接头安放在模具左前或右后侧，尺寸规格与压机匹配，并应备有阀门及调压阀。3.3操作性保证进、出料方便、安全。对于制件有可能卡在上模上的模具，应设置有弹顶装置。对于制件卡在下模或不利于操作者拿取的模具，应设置有气缸顶件。铸模在不影响强度的情况下增加观察孔。3.4模具高度①闭合高度公差：+3.0mm②存放高度：a、存放高度小于设备最大装模高；b、保证模具存放安全压料板压力源a）矩形弹簧b）氮气弹簧c）聚氨酯d）凹截面聚氨酯导向形式a）导柱导向b）导柱加导板标准件a）标准斜楔1）三住原厂2）三协原厂b）静音滑座标准斜楔1）三住原厂2）三协原厂c）自制斜楔回程方式1）三住标准斜楔回程方式a）矩形弹簧b）聚氨酯c）氮气弹簧3.5模具的存放3.5.1自动线3.5.1.1存放行程≤35的采用聚氨酯；3.5.1.2存放行程35的采用氮气弹簧，氮气弹簧的力量不小于上模重量；3.5.1.3存放时，保证上下模弹性元件完全松开，并有10mm的余量，上下模导向导入50mm;3.5.1.4考虑到模具需要多套叠放，模具需要设计刚性的存放。存放时，保证氮气弹簧压缩10mm后，接触存放柱。存存放柱的材料为45#钢，采用钢管加工而成。3.5.2手动线3.5.2.1模具采用上图的刚性存放；3.5.2.2存放时，保证上下模弹性元件完全松开，并有10mm的余量上下模导板导入50mm;3.5.2.3为了方便模具进入压机，模具的存放高度请不要超过压机最大装模高度.3.6工序出料方式：大型件（重量超过7.5Kg）采用气动升降器顶升，使用时升降器应有足够的顶出高度便于制件手工水平移出。中小型零件封闭修边采用气缸顶料，顶起高度为50。条件允许的情况下可以采用空手槽，空手槽按下图尺寸设计。3.7模具最大尺寸模具最大尺寸原则上不应超出工作台3.8模具的加工基准3.8.1模具在左侧和前侧设计侧面加工基准；3.8.2大型铸件都要设计3个Φ10基准孔；3.9C/H孔a)所有制件都要设置C/H孔，一般零件设计两处C/H孔，侧围等大型零件设计4处C/H孔。b)C/H孔尽量设计在下模型面固定位置，不要设计在活动部件上。c)模具上的C/H孔的位置与方向应及时反映给检具。d)模具发货时，C/H的用本体相同材料堵牢，修平4.0模具清洗排水孔在模具打开的状态下，像水坑形状的铸件结构会储存模具切削油、清洗液等，为了排出这些液体而设置了铸造孔。一般设置在直边附近，尺寸为φ３０～φ１００。4.1窥视孔凡设置有墩死垫块的地方，都需要开窥视孔4.2模具导向4.2.1拉延模采用端头导板导向，上下模接触时，导板导入量不小于50mm,气垫顶起时，凸模与压料圈之间导板的导入量不小于80mm。4.2.2后工序模具采用导板+导柱的复合导向形式，导柱导入时，导板至少保证导入不少于50mm；4.2.3落料模，开卷落料模上下模导向采用导柱导向。4.2.4所有导板导向都为单面导板。4.2.5上下模导向需要防呆措施，在零件流向方向左侧比右侧大10mm；4.2.6导柱需要防拔螺钉，如采用液态氮冷冻打入的导柱，可以不需要防拔螺钉；4.2.7导套防拔方式如下左图，为了防止模具翻转后螺钉损坏，因此需要有导套紧4.3螺钉和柱销4.3.1螺钉柱销选用规格a)除标准件自带螺钉以外，其余螺钉全部采用12.9级;b)螺钉采用粗牙螺纹;c)除标准件自带螺钉以外，普通螺钉优选的规格系列为M8*20，M10*40，M12*50，M16*60，M20*70,M24*80;4.3.2螺钉防松脱4.3.3螺钉和柱销的打入深度4.3.4柱销选用规格a)柱销采用GB120标准，硬度为HRC40-50。4.3.5柱销防松脱所有上模的非标零件的柱销都要追加螺塞或卡环。4.4安全4.4.1安全区a)在四个角设置150mm*150mm安全区，安全区需要加工；b)在不能确保的情况下，可在右前左后的2个地方斜对称设置;c)闭合状态时安全平台空间高度为150mm;4.4.2带缓冲侧销为了更好的吸收压料板所产生的冲击载荷，因此需要在侧销接触位置增加聚氨酯，如下图。单个侧销和缓冲块能承受的冲击载荷EC1值如下：a.侧销采用PUNCH或三住原厂b.缓冲器的规格4.5铸件的减轻方箱按如下标准设计a)一般情况下A,B尺寸控制在300mm以内；b)模具长度超过3500的大型模具，A,B尺寸控制在350mm以内;c)需要局部加强的，或者高度方向小于200mm以内,A,B尺寸控制在250mm以内;4.6铸件壁上的减轻孔按如下标准设计4.7为了保证标准件的互换性，除一些配做的标准件外，不允许对标准件进行加工，如确实需要利用标准件，经甲方同意，出图表示标准件的更改。4.8模具铸字1.采用四面铸字2.铸字如图：另加模具材料，上模重量，总重量与工序号2/5。说明：工序号2/5，其中前面的数字是代表第几工序，不包含空工位，后面的总工序数包含落料，但不包含开卷落料。三、拉延模①拉延凸模、凹模、拉延筋、压边圈工作表面粗糙度Ra0.8，上下模座加工表面粗糙度Ra1.6。②凹模和压边圈采用整体式导向腿+自润导板导向，导向腿的宽度应适当。③弹簧定位销的长度按设计规范制定，不低于弹簧压缩状态总高的2/3。④拉延模设置拉延到底标记，模具在适当的位置设置排气孔，上模排气孔要设置防尘装置。⑤托杆垫块采用盘起标准的两个M12紧固螺钉的淬火垫块DDTPY⑥板料为拼焊板时，在料厚的一侧，托杆数量应相应增加数量。⑦所有拉延模都需要设计到底标记a)外板优先设计在零件非外观面上,至少要保证半个圆印痕在制件上。b)内板设计在制件上,至少要保证半个圆印痕在制件上。c)需要压R/L标识的，如后序无法实现，也可以在拉延上设置。d)LOGO,产品标识的，如后序无法实现，也可以在拉延上设置。8.到底标记优法向打入，当法向与冲压方向在1°之内时，可以采用冲压方向打入；9.所有拉延模