世界級品质管理工具（PPT101页）

来自亨利法則（Henley）◎使用正確、好的工具有好的經營者和樂於奉獻的熱心員工，組成了解決問題的團隊，但沒有好的工具，也只會使人感到困惑、混亂和失去信心◎人們從失敗中總結的經驗要比從成功中獲得的經驗多，但如何從別人的失敗案例，從中找到解決自己具體問題類似的辦法掌握問題的主要特性来自品質工具的需求（1）◎工廠中90％不知道如何解決長期性的品質問題簡單的問題，經由傳統QC手法就可解決而存在長久的品質問題，到今一直無法解決◎企業利用生產線上員工的體力而不是智慧◎90％的技術規範和容差是錯的基層主管的智商與工程師一樣高，缺展現的機會好的品質工具簡單、易懂且要形成廣泛性應用工程師對技術規範和容差的制定有脫離實際的傾向能適合最壞情況下的容差或幾何容差来自品質工具的需求（2）◎不知道對產品/技術參數進行最佳化通常以公式、模擬、分析、供應商資訊或經驗猜測參數從不重要的參數中挑選出重要參數的最好工具就是試驗設計◎認為缺陷和偏差是不可避免的將產品分類、篩選、檢測和矯正已成為慣例即然自然界有偏差，產品為什麼沒有理由有偏差呢？◎強化可靠性試驗只是對不可靠的互換可靠性的附加條件是時間和應力傳統的可靠性設計工具，最多不過是勉強有效来自品質工具的潮起潮落◎抽樣：20世紀50年代•AQL、AOQL、LTPD◎零缺點運動：20世紀60年代◎ISO9000：1987年起（5）◎美國國家品質獎：1988年起（25）◎歐洲品質獎：1990年起（30）◎QS9000：1995年設立延伸了TS16949（10）◎TQM：20世紀80年代和90年代（50）◎6Sigma：1987年摩托羅拉引進（50）◎終極6Sigma：大Q，強調所有方面的優秀性（90）来自我們需要改變品質工具◎QC7手法：幼稚園工具•柏拉圖、魚骨圖、檢核表、腦力激盪、直方圖、層別法、管制圖◎新QC7手法：無用的應用•KJ法、相關圖、樹狀圖、矩陣圖、矩陣數據分析圖、過程決策計劃圖、PERT＆CPM◎問題解決的8D法：費力不討好的方法•福特公司解決工廠和供應商問題的技術◎工程方法：觀察、思考、嘗試、解釋的解決問題？◎不需要基層員工的參與？来自品質機能展開（QFD）2.全面生產保養（TPM）3.標竿比較4.愚巧法5.客戶管理（NOAC）6.供應管理7.全面價值工程（VE）8.縮短生產之週期9.試驗設計（DOE）10.多環境強化應力試驗（MEOST）来自品質機能展開（QFD）你也許生產了世界上最好的狗食，但如果連狗都不想去吃它，它又好在哪兒呢？◎應用範圍：用於新產品/服務概念階段的客戶-市場-設計銜接◎需求：傾聽客戶的意見，否常見擺放的”藝術品”跟”呆滯品”◎目標：概念設計轉模樣設計前，確定客戶需求，要求和期望：根據重要性與競爭者類似的產品比對並做評等：於矩陣圖中，確定設計中的重要的、困難的和創新的：將產品技術規範分解成零部件技術規範、工藝技術規範和生產技術規範◎益處：增加客戶滿意、縮短設計時間、缺陷減少、成本人力減少、工程師具成就、產品具優越競爭力来自–甲--●○○●4.72.82.91.81.22.–乙--○●○○3.52.92.33.12.13.–丙--△○○△3.12.12.02.71.84.–丁--○△●○○2.31.62.51.31.55.–戊--△△●●○1.11.51.11.51.1產品的機能特性重要度公司競爭1競爭2競爭31.A2.B3.C4.D5.E6.F7.G強相關●9中相關○3弱相關△1強肯定●9中肯定○3弱否定×-3強否定◎-9依各相關性計算機能的權重来自全面生產保養（TPM）實踐，實踐，再實踐，改進設備的生產率◎應用範圍：製造過程/設備◎需求：錯的觀念”如果沒有壞，就沒有必要修”，維修費用估銷貨額的9～15％◎目標：改進治工具、設備的品質和生產率，降低生產週期與存貨：建立預防為主，而不是矯正和解決問題的維修隊伍：減少設備生命週期成本◎益處：提高勞動生產率，提高生產線能力，減少設備故障，減少維修費◎方法：除實施預防規範外並善用DOE、因果圖和PDCA等工具来自標竿比較破除不希望學習他人，塑造蛙跳式競爭◎應用範圍：通用，包括各種行業◎需求：破除”非我族類”症結，將內部目標水準相對標竿比，看做一項重要的合作要求◎目標：消除公司與產業最佳公司在關鍵功能、管理、技術方面的鴻溝，使在某項關鍵功能、管理或技術方面成為最佳◎益處：學習並採納最好的經驗，形成快速成長：學習時間縮短，是一種改進的高效工具：擴展視野產生全球化意識来自確定什麼是標竿比較以及為什麼要進行標竿比較？2.建立自己公司的性能，作為公司的基線3.在你自己部門和相鄰部門開展活動4.確定比較的目標：國家級還是世界級5.參觀標竿比較的公司6.確定比較的公司與你公司之間在業績方面的差距7.設立目標和制定行動計劃8.實施計畫並監控結果9.重複/循環上述過程10.利用“橫向思維”重新設計過程11.確立比較基準来自愚巧法（Poka-Yoke）◎應用範圍：製造業流水線員工◎需求：人都難免會出差錯，在勞力密集型的操作過程中，流水線員工造成品質問題◎目標：提供電子式、機械式或可目視的感應器，以警告操作者已發生了錯誤，更佳設計是預警出錯，並能避免出錯◎益處：可提高品質、生產力和客戶滿意度，可省去統計過程控制，並簡化生產性的設計◎方法：感應器採簡單的設計，善用員工的聰明才智的設計，最佳方案是通過試驗設計來減少變量清除操作者可控差錯来自◎應用範圍：製造業公司中所有服務組織和保障組織◎需求：服務系統一向效率不佳，對品質及週期時間改進好像是一句“外來語”◎目標：改善所有服務性操作品質、成本和週期時間，將垂直管理變成水平管理，組建誇職能小組◎益處：極大地改進作業流程：高效率作業，獲得更高的客戶滿意度和忠誠度：形成高利潤、高投資報酬率、高市佔率和高生產率客戶管理（NOCA）流程品質、成本和週期時間的改進来自成立指導委員會，過程管理者和若干個改善團隊2.確定流程問題；將之量化對品質、成本、交期和士氣影響3.確定主要的內部客戶及其要求的優先順序4.確定內部客戶回饋頻率，以作為滿足或未滿足客戶要求之記錄和結果5.繪製整個系統過程流程圖6.過程中每個步驟確定所需的平均週期時間7.將具附加價值的步驟與無附加價值的步驟相分離8.利用流程改善工具去除或減少無價值的步驟9.利用思考技術、價值工程、創新來規劃一個完全不同的流程10.實施對內部客戶分數管理的評審，並根據記錄加以追蹤過程来自◎應用範圍：想到雙贏關係的關鍵供應商◎需求：公司當明識進行”核心競爭”，需要找到能縮短設計週期和降低生產成本的供應商◎目標：對關鍵的供應商進行真正的合作，以獲得互惠的利益，並提供具體的幫助，以改進供應商品質、成本和生產週期◎益處：每年平均合理幅度降低供應商價格，同時幫助它提高效益加強所有重要客戶和供應商間的忠誠度和聯繫◎方法：指導供應商管理成為主要的工作，對主要商品加以分類，協助供應商管理改善同時不斷地降低產品價格供應管理供應商品質、成本和改進週期的轉折點来自◎應用範圍：VE可廣泛用於任何經濟活動領域◎需求：客戶要的是價值，而不僅僅是價格，螺旋式上升的成本，應用傳統的降低成本常形成不理想的利潤◎目標：超越成本降低的目標，遠遠超越增強客戶滿意度所要求所有方面的品質改進◎益處：成本平均降低10~25%間，改進客戶要求的品質、可靠性和其他方面◎方法：技術的變化，包括價值方法、功能分析、價值工程工作計劃、工作重設計、過程重設計和知識庫全面價值工程（VE）遠遠的超越了傳統的價值工程来自◎應用範圍：製造，商業服務和設計◎需求：由於各方面形成浪費時間而導致成本浪費，為了交期準增加了大量的安全庫存◎目標：一場對所有浪費的戰爭，利用流程圖追求改頭換面，善用“推”與“拉”的系統◎益處：公司產品快速佔領市場，在競爭中獲勝：縮短生產週期，加速庫存週期：品質、成本、交期和效益同時得到改善：完全放棄老式的進度月報計劃系統縮短生產週期品質、成本、交期和效益的綜合體實現来自技術減少產品缺陷，縮短檢驗、試驗時間2.利用全面生產保養（TPM）改進工廠總效率3.繪製產品的物料流程，將過程轉向生產水準高的過程4.利用中心方案，關注重點客戶產品、專用設備和專職人員的範圍5.減少記錄時間，減少換線、換模時間6.利用”看板”拉系統做為新生產模式7.利用製造單元和U形狀的佈局8.相互協助作業9.培育多功能作業人員10.與供應商和客戶一起開發類似的縮短生產週期技術来自工具一般公司優秀公司認知(%)應用(%)認知(%)應用(%)1.品質機能展開1.000.0110.001.002.全面生產保養5.000.0215.003.003.標竿比較10.000.5050.0020.004.愚巧法1.00------10.001.005.客戶管理0.10------3.000.106.供應管理10.001.0040.0010.007.全面價值工程2.000.0120.004.008.縮短生產週期5.000.2030.005.009.試驗設計0.01------10.001.0010.多環境強化應力試驗------------1.000.0521世紀工具的認識和應用来自試驗設計的三種方法◎經典的DOE（30）20世紀20年代應用於農業領域◎田口的DOE（20）20世紀80年代日本田口直交表◎謝恩的DOE（100）美國的謝恩（DorainShainin）完善簡單但強大的方法“沒有戴明，美國就不會有品質哲學沒有朱蘭，美國就不會有品質方向沒有謝恩，美國就無法解決品質問題。”来自時間與了解實踐長、長2長、長1短、短97.統計有效度弱2十分弱1強88.適用性需硬件2可研究4需硬件、通用89.執行的難易度難2難1易910.干擾生產程度暫停生產1暫停生產1不停生產8来自規格上限規格下限製程能力（Cp）◎製程能力（CapabilityofProcess）USL－LSL6σAB•Cp＝＝＝規格寬度產品實際分散寬度•製程能力評價