《压力管道规范-工业管道-检验与试验》GB20801.5-2006

1.范围GB/T20801.5-2006系“压力管道规范－工业管道”的第5部分，规定了工业金属压力管道的检验、检查和试验的基本安全要求。本部分未规定的其他检验、检查和试验要求应符合规范（GB/T20801-2006）其他部分以及国家现行有关标准、规范的规定。2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。GB/T20801.1-2006压力管道规范——工业管道第1部分总则GB/T20801.2-2006压力管道规范——工业管道第2部分材料GB/T20801.3-2006压力管道规范——工业管道第3部分设计与计算GB/T20801.4-2006压力管道规范——工业管道第4部分制作与安装GB/T20801.6-2006压力管道规范——工业管道第6部分安全防护JB4730锅炉、压力容器及压力管道无损检测3.术语和定义3.1检验inspection检验是由业主或独立于管道建造以外的检验机构，证实产品或管道建造是否满足规范和工程设计要求的符合性评审工作。本规范对管道组成件制造厂出具的质量证明书的质量控制过程亦称为“检验”。3.2检验人员inspection检验人员是业主或检验机构从事检验工作的专职人员。检验人员有权进入任何正在进行管道组成件制造和管道制作、安装的场所，其中包括制造、制作、热处理、装配、安装、检查和试验的场所。检验人员有权审查任何检查和和试验结果的记录，包括有关证书，并按照规范和工程规定进行评定。3.3检查examination检查是指制造厂、制作、施工、安装单位履行的质量控制职责。应由检查人员按照规范和工程设计要求，对材料、组成件以及加工、制作、安装过程，进行全部必须的检查和试验，并作好相关记录，提出评价结果。3.4检查人员examinationpersonnel应由独立于制造、制作、安装的部门担任，并由具备相关专业技能和资质的专职人员从事检查工作。检查人员应通过检查和试验作好记录并提出评价结果，妥善保存以备检验人员评审。4检查要求14.1一般规定在进行检查前，管道的安装，每个组成件和制作、加工工艺文件应按本规范第4章有关要求进行检查。任何工程设计要求的附加检查以及验收标准均应予以规定。a)规范第2部分（GB/T20801.2-2006）表A-1所列铬钼合金钢管道的检查应在全部热处理结束后再进行。b)对于支管的焊接以及承压焊缝的返修都应在补强圈或鞍形补强件焊接之前完成。4.2超标缺陷的处理受检件有超过本规范验收标准的缺陷时，应予返修或更换。新件应按原件的要求用相同的方法在相同的范围用相同的验收标准重新检查。4.3累进检查当局部或抽样检查发现超标缺陷时，应按下列规定处理：a)另取两个相同件（如为焊接接头，应为同一焊工所焊的同一批焊接接头）进行相同的检查；b)如a)要求增加的被检件检查合格，则附加检查所代表的全部件数均应为合格，有缺陷件应予返修或更换并进行重新检查；c)如a)要求增加的被检件中任何一件发现有超标缺陷，则每个有缺陷件应再增加两个相同件进行检查；d)如所有c)要求的被检件都合格，则附加检查所代表的全部件数均应为合格。有缺陷件应予返修或更换并进行重新检查；e)如c)要求的被检件中任何一件发现有超标缺陷，则该批全部都应进行检查，不合格者应进行返修或更换，再进行必要的重检。5检查类型和方法5.1一般规定5.1.1方法除5.1.2规定外，本规范、工程设计或检验人员要求的任何检查均应按本规范第5章规定的方法之一进行。5.1.2专门方法如使用本条中未予规定的方法，应在工程设计中将它及其验收标准书面规定，以便对所需工艺及检查人员进行评定。5.1.3检查比例检查比例按下列规定：100%检查：在指定的一批管道[1]中，对某一具体项目进行全部检查；抽样检查[2]：在指定的一批管道[1]中，对某一具体项目的某一百分数，进行全部检查；局部检查[2]：在指定的一批管道[1]中，对某一具体项目的每一件，进行规定的部份检查。注1：指定批是本规范中用于检查要求考虑的管道数量。指定批数量和程度宜由合同双方在工作开始前协议规定。对不同种类的管道制作、安装工作，可以规定不同的“批”。注2：抽样或局部检查将不保证制造产品质量水平。在被代表检查的一批管道中，未检查部分可能在进一步检查中会暴露缺陷。如果要对某一批管道，要求不存在射线照相规定的超标焊缝缺陷时，应规定100%的射线照相检查。5.2目视检查目视检查是对易于观察或能暴露检查的组成件、连接接头及其它管道元件的部分在其制造、制作、装配、安装、检查或试验之前、进行中或之后进行观察。这种检查包括核实材料、2组件、尺寸、接头的制备、组对、焊接、粘接、钎焊、法兰连接、螺纹或其它连接方法、支承件、装配以及安装等的质量是否达到规范和工程设计的要求。5.3无损检测焊接接头的无损检测分为磁粉检测、渗透检测、射线检测、超声波检测，检测方法按JB4730的规定进行。5.4制作过程中的检查5.4.1检查内容a)接头的制备和清洗；b)预热；c)连接前的装配、连接间隙以及内侧对准；d)连接工艺规定的变素，包括填充材料、焊接位置等；e)焊接清理后的根部焊道(包括外侧和可及内侧)状况，当工程设计有规定时，可辅之以磁粉检测或渗透检测；f)焊渣的清除和焊道间焊缝情况；g)完工后接头外观。5.4.2检查方法除在工程设计中另有规定外，按5.2条进行目视检查。5.5硬度检查焊接接头、热弯以及热成形组件的硬度检查用于检查热处理工艺的可靠性。6检查范围6.1检查等级6.1.1一般规定a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；b)压力管道应按6.1.2和6.1.3确定检查等级，并取其较高者。6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a)GC3级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b)GC2级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c)GC1级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d)剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。6.1.3按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a)除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级；b)除GC3级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：1)公称压力不大于PN50的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2)公称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管道。c)下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级：1)公称压力大于PN50的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2)公称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管道；3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道；d)下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级：1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道；2)公称压力大于PN160的管道。36.2目视检查6.2.1目视检查的范围a)GC2、GC3级管道应按本规范5.2条规定，对以下项目进行目视检查：1)随机选择足够数量的材料和管道组成件；2)100%的纵缝（按规范第2部分（GB/T20801.2-2006）表A-1和规范第3部分（GB/T20801.3-2006）表5-10所列管道组成件材料和型式尺寸标准制造的产品中所含纵缝除外）；3)抽样检查管道的螺纹、法兰连接和其它接头。如管道需进行气压试验时，所有螺纹、螺栓连接及其它接头均应进行检查；4)管道安装时的抽样检查，包括组对、支撑件和冷紧的检查；5)焊缝目视检查比例应符合表5-1的要求，应对每一焊工或焊接操作工所焊的焊缝进行检查。b)GC1级管道的目视检查除6.2.1a)外，尚应包括：除6.2.1a)1)外，所有制作、安装及焊缝均应进行100%目视检查；所有螺纹、螺栓以及其它连接接头均应进行100%目视检查。c)剧烈循环工况管道的目视检查除6.2.1b)外，所有安装管道应校核尺寸和偏差。支架、导向件和冷紧点都应检查以保证管道的位移能适应开车、操作和停车等所有的工况，不发生卡住和意外约束的现象。6.2.2焊接接头目视检查应按表5-2的规定。6.3焊接接头无损检测6.3.1焊接接头表面无损检测a)检查比例应不低于表5-1、表5-3的规定。b)有再热裂纹倾向的焊接接头应在焊接及热处理后各进行一次表面无损检测。c)验收标准按JB4730Ⅰ级合格（PT或MT）。6.3.2焊接接头的射线照相检测和超声波检测a)检查比例应不低于表5-1、表5-3的规定，抽样检查时，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%。b)管道的名义厚度小于或等于30mm的对接环缝应采用射线照相检测，名义厚度大于30mm的对接环缝可采用超声波检测代替射线照相检测；当规定采用射线照相检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位和建设单位的同意。c)焊接接头的射线照相检测和超声波检测验收标准为：1)焊接接头射线照相或超声波检测的质量等级评定按下列规定：①环缝按JB4730压力管道环焊缝；②纵缝按JB4730锅炉、压力容器对接焊缝；③角焊缝及T型接头的超声波检测按JB4730锅炉、压力容器焊缝。2)100%射线照相检测的焊接接头按JB4730Ⅱ级合格，抽样或局部进行射线照相检测的焊接接头按JB4730Ⅲ级合格；3)100%超声波检测的焊接接头按JB4730Ⅰ级合格，抽样或局部进行超声波检测的焊接接头按JB4730Ⅱ级合格。d)管道的公称直径大于或等于500mm时，对每条环缝应按表5-1的检查比例进行局部检测。管道的公称直径小于500mm时，可根据环缝接头数。按表5-1的检查比例进行抽样检测。凡进行检测的环缝，应包括其整个圆周长度。e)被检焊缝的选择应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊缝，同时也应在4最大范围内包括与纵缝的交叉点。当环缝与纵缝相交时，应包括检查长度不小于38mm的相邻纵缝。6.3.3局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单位或检验机构的检验人员选择或批准。表5-1检查等级、方法和比例焊缝类型及检查比例%检查等级[1]检查方法对接环缝角焊缝[2]支管连接[3]目视检查100100100Ⅰ磁粉/渗透100[4]100100射线照相/超声波100/100[5]目视检查100100100Ⅱ磁粉/渗透20[4]2020射线照相/超声波20/20[5]目视检查100100100Ⅲ磁粉/渗透10[4]/10射线照相/超声波10//目视检查100100100Ⅳ射线照相/超声波5//Ⅴ目视检查10100100注1：根据业主或工程设计要求，可采用较严格检查等级代替较低检查等级；注2：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝；注3：支管连接焊缝包括支管和翻边接头的受压焊缝；注4：对碳钢、不锈钢及铝合金无此要求；注5：适用于≥DN100的管道5表5-2焊接接头目视检查质量验收标准检查等ⅠⅡⅢⅣⅤ缺陷类型对接环缝纵缝[2]角焊缝支管连对接接环缝纵缝[2]角焊缝支管连对接接环缝纵缝[2]角焊缝支管连对接环缝纵缝[2]角焊缝支管连对接接环缝纵缝[2]角焊缝支管连接表面线性AAAAAAAAAAAAAAAAAAAA缺陷[1]表面气孔AAAAAAAAAAAAAAAAAAAA外露夹渣AAAAAAAAAAAAAAAAAAAA咬边AAAABABBBABBBABBCABB余高DDDDDDDDDDDDDDDDEEEE符号说明：A（缺陷范围）：无明显缺陷B（咬边深度）：≤1mm和Tw/4[3][4]E（焊缝余高）：范围为上述D相应值的1.5倍C注1：线性缺陷包括裂纹、未焊透、未熔合。[3][4]D（焊缝余高）：Tw(mm)[4]高度(mm)≤6，≤1.5＞6，≤13≤3.0＞13，≤25≤4.0＞25≤5.0注2：纵缝包括直缝和螺旋缝，但规范第2部分（GB/T20801.2-2006）表A-1和规范第3部分（GB/T20801.3-2006）表5-10所列管道组成件材料和型式尺寸标准制造的产品中所含纵缝除外。注3：两个极限