压铸锅产品生产工艺

压铸锅产品生产工艺目录一、前言……………………………………………………………3二、压铸锅产品的质量要求………………………………………4三、压铸锅产品的生产顺序及工艺操作要求简述………………5四、压铸锅压铸生产的工艺要求及控制…………………………12五、压铸锅浇注系统和排气系统设计……………………………15六、压铸锅产品生产所需用的主要生产设备及检测设备……………………………………………………20七、压铸锅产品生产的质量控制点……………………………23八、压铸锅产品的生产组织……………………………………24九、压铸锅模具的设计和制作…………………………………25十、编后语………………………………………………………28前言压铸锅产品生产在国内应该说起步时间不长，这与压铸锅产品在国内市场销售，几乎是空白分不开的。目前国外压铸锅产品有些市场，但是实际出口有一定的限度；因此，国内专业生产压铸锅产品的公司、厂家也不多；我们公司也刚刚起步。尽管目前国内压铸锅已起步，但是毛坯合格率普遍不高，对此有各种的讲法。有的生产厂家说它的压铸锅毛坯合格率达到90%以上，有的说在80~85%左右，究竟有多少？我们接触下来，客观地讲；对于200mm以下的小锅，其毛坯合格率平均能达到90%，对于200mm以上的大锅，其毛坯合格率约在80%，有的甚至不到80%。与汽车压铸件相比，总体平均合格率要低一些。这也是需要我们这些搞压铸锅的工程技术人员努力的。由于我们公司压铸锅生产刚刚起步，因此各方面都不够成熟，无论是产品设计、生产组织、技术工艺、质量管理都有许多地方需要完善和改进的；特别是公司有关员工的生产技术素质、质量监控能力急待提高。为此，我们在这里编写了压铸锅生产技术、质量管理的资料，其包括八个方面的内容；其目的是在总结经验教训的同时，在理论和实践知识上作一个提示；由于水平有限，有些方面编写得较详细一些，有些方面十分粗浅；因此，供我们公司内部作为职工培训资料参考之用。我们希望对此有所帮助。一、压铸锅产品的质量要求压铸锅产品用于人们生活，因此它有三大特性，一是它的材质不能含有有害物质，二是它烘烤后表面不能起泡，三是外表要美观，不能有细微的铸造缺陷。为此，压铸锅产品质量要求应包括下面几个方面：（一）、锅的材质包括锅体和涂层不能含有任何有害人体健康的元素，如铝材中不能含铅、砷，有的甚至对含铜、含锌量也有一定的规范；涂层必须用特富龙材料等。（二）、压铸后铸件表面不允许冷隔和流痕，由于它的存在，铸件抛丸后，会产生起皮现象。（三）、铸件金加工（如车底和车边）后，其加工表面不得有针孔；（四）、铸件需加热后（根据铸件所需涂料的烧结温度），其表面不得有气泡出现；（五）、铸件经清整、打磨后，不得存在缺肉、多肉、伤痕、麻点、毛刺等缺陷；（六）、铸件变形必须在允许范围内，有盖的压铸锅，必须保证能盖平。（七）、铸件表面不得有缩边，因此在压铸工艺上要严格控制开模过早。（八）、铸件涂装后，表面不得有起泡、麻点、流痕、起皱（重工），颜色应符合样品要求，其烧结后的涂层，应能通过相关涂层功能要求。总之，压铸锅产品的质量要求与其它压铸件产品相比，有一定的特殊性，其总体质量要求，甚至超过汽车压铸件。二、压铸锅产品的生产工艺流程及工艺操作要求简述（一）、压铸锅产品的工艺流程铝锭\涂装原材料及辅料准备铝锭熔化及除渣取样化学成份检验铝液出炉进中转包并除渣除气铝液通过中转包送入压铸机保温炉内模具预热模具上涂料/吹净压铸机合模自动浇注机勺铝液压射保压开模/压射冲头送料柄后退回，铸件顶出，取铸件清理模具，上涂料吹净，继续下一循环压铸生产毛坯铸件送入毛坯待验区毛坯铸件检验铸件清整及检验铸件表面抛丸/喷砂及检验铸件清洗除尘铸件内涂及检验铸件外涂漆铸件车底倒角半成品检验装配产品包装成品检验产品入库（二）、各道工序工艺操作要求简述1、铝锭、涂料及辅料准备——铝锭和涂料供应商应提供质保书，经本公司化验室或测试室检验合格后，方可入原材料库房，并挂上合格标识牌；生产车间领用，要凭领用单。不合格品入不合格区域，挂不合格品标识牌，准备退货。如果是待检原材料，则应放在待检区域，并挂上待检标识。压铸和涂装辅料供应商也应提供相关合格证，经检验验收合格后，存放在规定的库房内。2、铝锭熔化及除渣——熔化和除渣必须按工艺规定进行，包括新旧材料的配比，熔化温度及除渣剂的加入量等。废料中脏料、氧化皮、散铝片，不能投入熔化炉熔化。3、取样化学份检验——由化验员对铝液进行化学成份分析，化验合格铝液才能出炉，某些成份略微超标，则要视是否有害元素，如果不是，则或者通过现场调整成份来达标，或者办报废回用手续，才能使用。如果有害元素超标，则该炉料只能作报废处理。4、铝液通过中转包送入压铸机保温炉内——当铝液达到工艺规定温度（720~730℃）后出炉，注入已预热过的中转包内，然后加入规定量的精炼剂或者充氮气，进行除气除渣，静止5~10分钟后，去除浮在铝液面上的浮渣，随后送压铸机保温炉。运输铝液中转包可以是行车吊运，也可以用铲车运输，中转包希望是可倾式的。新用保温炉必须预加热3~5天，以防倒入铝液冻死。保温炉设热电偶，以控制其温度。保温炉炉壁温度在正常运转使用情况下，一般是当日天气温度加30~40℃。5、模具预热——在压铸生产前，模具预热的目的，一是防止铸件因模具冷而铸件粘模，二是防止冷模具突然受高热耐损坏模具。模具加热手段有电加热（模具内装置电热棒）、燃气或重油喷灯加热，在加热到100℃左右后，再用慢压射将铝液压入模具；这样连续做5~10只铸件，则模具温度约可升至150℃左右，即可转入正式生产。6、模具上涂料，吹净——在压铸每一个循环，模具都必须上涂料，对于新模具，压铸前几个铸件，尽量用油剂涂料，以防粘模；压铸锅在正常生产中则应用水剂涂料。涂料在模具型腔表面形成一层薄膜，以保护型腔，减少拉伤。但上涂料必须做到均匀，对涂料受热后挥发出的水气，要用气枪吹净，否则会影响铸件质量。对模具喷上涂料有手工喷涂和机械喷涂二种；在批量生产中应尽量使用机械上涂料，它能使铸件质量稳定。7、压铸机合模——压铸机必须有用双手合模的按钮，以防出安全事故；合模速度可以事先调整，速度太快会发出模具打击声，易损坏模具，因此要适当调整。模具合不到位或者合模后压铸机曲肘不能伸直，压射是不会发生的。8、自动浇注机勺铝液——自动浇注机从保温炉内勺铝液，送入压室进料口，铝液量的多少，根据铸件的工艺重量而定，可以调整料勺的角度。没有浇注机可以用手工料勺加铝液，但是，在批量生产中，应尽量采用浇注机，也有利于铸件质量稳定。加料时要防止铝液溢出，因此，浇注机移动速度不要过快，同时，料勺对准压室加料口。料勺材料一般是铸铁的，外面必须涂上保护层涂料，以防粘料和铝液渗铁。9、压射——进入压室的铝液，通过压铸机压射，进入模具型腔形成铸件，其压射速度、压射时间、压射行程应都事先按工艺要求调整好的。压射冲头材料有热作钢，也有球墨铸铁，并热处理，应通冷却水，否则高温后易与压室咬死。压室与冲头应有一定的配合间隙，太松太紧都不好；如果用真空压铸，则当压射冲头移动盖住压室加料口后，开始抽气，直至压射结束。10、保压——压射结束，压射冲头不应立即返回，应该保压一定时间（按工艺要求定），其目的是起到最后压实铸件的作用。一般来讲，铸件平均壁厚越厚，保压时间越长。11、开模压射冲头送料柄，后返回，铸件顶出——压铸机保压一定时间后，它就自动开模，在开模的一瞬间，压射冲头完成往前送料柄任务后退回。铸件随着动模向后移动，模具推板碰到固定在压铸机上的顶出杆，模具顶出机构将铸件推出动模型腔，这个动作是在动模移动过程中完成的。另一种顶出铸件的方式是：开模后，动模向后移动停止后，机器发出信号，装在机器动墙板后面的液压缸带动四根顶杆向前移动，碰到模具推板（也可以将四根顶杆与推板联接起来）完成顶出动作。上述二种方法是视铸件的具体结构而定的。铸件顶出后，操作工用钳子取出铸件，放入工位器具内。如果用机械手取铸件，则铸件取出后，先在水中冷却一下后，放入工位器具内。12、清理模具，上涂料吹净，继续下一循环压铸生产——压铸生产继续进行，铸件取出放入工位器具后，则转入下面工序。根据工艺及检测要求，压铸生产后的10只锅要进行烘烤检查，如果烘烤合格率低，则要停止生产重新调整工艺或修理模具。13、毛坯铸件送入毛坯待检区——压铸下来的铸件装满工位器具后，送到毛坯待检区，挂上待检标识牌，并填写产品流转卡（名称、数量、生产日期、姓名），当一班生产结束后，将干净废料铸件和浇口送熔场地，脏料另送规定堆放区。14、毛坯铸件检验——检验员对毛坯待检区的铸件进行全数检验，主要检验内容是表面质量。检验结束后，将合格铸件装架，并挂上合格标识牌，同时要在流转卡上填写相关内容，再送下一道工序，废品则送熔化场地。15、铸件清整及检验——本道工序主要是对铸件去毛边、车边、打磨，有的需要钻孔，攻丝；然后检验员现场检验，合格品挂上合格标识牌，转入下道工序，废品数要记工员入流转卡；并将废品送熔化场地。16、铸件表面抛丸或喷砂及检验——铸件表面抛光抛丸或喷砂目的是使铸件表面光滑，不能留有任何拉伤、流痕、麻点等痕迹，尽量少用抛丸，以破坏铸件的表面强度。然后进行检验，合格品挂上合格标识牌转入下道工序；废品送熔化场地，同时都要在流转卡上记录。17、铸件清洗除尘——铸件清洗主要除尘、除油圬，以影响后道工序喷涂；清洗后表面应没有任何的水印、除油剂印、黄印，出炉后表面必须是干燥的，否则时间一长，铸件表面会发生氧化，影响喷涂；在操作过程中，应轻拿轻放，以防止铸件磕碰伤；合格品挂上合格标识牌转入下道工序；18、铸件内涂及检验——在喷涂之前，一般根据涂料技术资料，烧结温度来设定炉温，并进行打点铸件烧结温度，符合要求之后，准备喷涂。一般涂料分为单层、二层（底油加面油）、三层（底、中、面油）；我们着重来说明二层（三层操作相同）；将铸件在放入流水架上时，检查表面应无上述清洗不良（会影响到涂层的附着力）；在喷涂料之前，有必要对内表面再次吹气（防止表面有灰尘，影响喷涂表面质量）；在喷底油可用机械喷涂和手工喷涂，一般机械喷涂质量稳定，表面膜厚均匀；调整好角度后，进行喷涂，涂料经干燥后应能符合技术资料要求（湿喷涂时，膜厚控制凭个人经验进行调整喷涂量），OK后让其流入干燥区进行烘干（温度不宜过高，应控制在刚好干燥为止，铸件表面略微热），在干燥出来之后，应检查表面质量，表面应无漏喷、流挂、铸件缺陷等膜厚应符合技术资料要求，并记录膜厚，合格后转入喷面油（方法与喷底油一样），在入炉前，必须检查表面质量（表面喷涂均匀到位，无漏喷、流挂等现象出现）；合格后方可放入炉内进行烧结；出炉后检查表面质量及膜厚，并对产品进行抽样测试；合格品挂上合格标识牌并转入下道工序。19、铸件外漆——温度设定与内涂操作相同，在将铸件放入流水线架上时，应检查表面质量，对内涂喷到铸件外面时，有必要对内涂层进行砂除，以防外漆脱落；合格后方可进行外漆喷涂，在喷涂过程中，操作等同于喷底油；在入炉之前，必须检查表面质量，另要检查外漆飞喷到内涂层，发现有必须通知喷涂枪手，改善，擦除后，方可入炉烧结（一方面会影响到内涂层表面质量，另一方面内涂层有卫生指标要求）；出炉后，检验表面质量，并抽样测试；合格品挂上合格标识牌，并转入下道工序。20、铸件车底倒角——在车底前，内检查内外表面质量，将不良隔离摆放。合格后交车床工进行车底；在车底之前，车床工有必要对胎具的平整度进行校正和对刀具的检查；车床工在调校过程中，必须严格控制车底进刀量（一般控制在0.2~0.5mm），车底太多，会导致铸件表面出现铸孔，影响表面质量；车底后表面应成CD面光洁，底部没有毛刺等出现，内表面应无划伤，取件时，外表面应无被刮伤；另对有些客户有重量要求的，必须进行自检称重；自检合格后，放到流水线或交与专检员进行检查。21、半成品检验——对于车床工流入或交与的产品，首先要对内表面进行检查，发现产品内表面被划伤或被刮伤，应立即通知操作工停止操作，对胎具表面进行检查，消除异常后，方可进行操作。对内表检查合格后，然后对外