供应链管理案例

ElecComp公司基于供应链中推拉界限的确定对安全库存成本和提前期影响的研究彭坤20112134张万利20112131石同旭20112129吴臻20112137贺通20112143杜泽昆20112150推式生产•基于库存进行生产拉式生产•基于订单进行生产ElecComp电路板其他高科技产品产品生命周期短承诺提前期要求短生产过程复杂较多的产品库存预测需求进行生产公司需要有大量的安全库存相应的缺货风险和财务负担较长生产提前期不适合拉式生产ElecComp公司计划制定新的供应链战略，其目标是：减少库存和财务风险向顾客提供有竞争力的提前期上述目标可以通过以下手段实现：在生产和装配的多个设施之间设立合理的安全库存对每个设施的每种零部件计算出合理的安全库存量对ElecComp公司的供应链进行重新设计时，主要是建立一个混合型的供应链。ElecComp公司采用了新的推垃结合策略，并取得了显著的成效。在同样的客户提前期内，按照生产线的不同，安全库存减少了40%-60%。更重要的是，ElecComp公司发现即使将顾客提前期再减少50%，在安全库存商品还能够减少30%。零件3蒙哥马利（$220）88零件1达拉斯（$200）30零件2达拉斯（$0.50）0x25021515灰色部分表示加工过程方框上的数字表示每加工一个下游产品需要的零件数目方框中的数字表示对下一个阶段承诺的交货时间表示安全库存水平——阴影表示更多安全库存，空白则表示没有方框中的成本是产品价值方框下的数字是加工时间线上数字是转运时间图3—11有关如何看图的说明如果ElecComp公司能够将蒙哥马利工厂的承诺提前期从88天降到40天或50天，组装厂就能够减少成品库存，而同时蒙哥马利工厂需要增加库存。例如，如果蒙哥马利工厂将承诺提前期减少到13天，组装厂就不需要任何产成品库存。任何顾客订单都会带来对零件2和零件3的需求。因为零件2有大量库存，所以零件2可以马上到达，而零件3则需要15天才能到达组装厂——13天的蒙哥马利工厂承诺提前期加上2天的运输时间。另外，还需要15天在组装厂内进行加工。这样，最后产成品可以在给顾客的承诺期内交货。因此，在这个例子中，组装厂是按订单生产的，也就是拉式生产：而蒙哥马利工厂需要保有库存，也因此是推式生产，也就是按库存生产。考虑图3-12的情况。浅灰色方框（零件4,5,7）代表外部供应商，深灰色方框代表ElecComp公司内部的设施或工厂。注意，组装厂对客户的承诺提前期是30天，并且保有库存以满足这种承诺。更准确的说，组装厂和零件2的生产厂都是按库存生产，其他工厂都是按订单生产。零件7丹佛（$2.50）58零件5查尔斯顿（$12）37零件4马来西亚（$180）7零件6罗利（$3）70零件3蒙哥马利（$220）88零件1达拉斯（$260）30零件2达拉斯（$0.50）0安全库存成本=$74100/年x25021515283348图3—12现在的安全库存位置5848315215零件6提前期70天零件7提前期58天转运制造期转运制造期转运制造期零件3提前期88天零件1提前期30天项目生产周期105天拉式策略推式策略日期零件7丹佛（$2.50）58零件5查尔斯顿（$12）37零件4马来西亚（$180）7零件6罗利（$3）32零件3蒙哥马利（$220）13零件1达拉斯（$260）30零件2达拉斯（$0.50）5安全库存成本=$45400/年（节省39%）x20215283348图3—13优化后的安全库存图3013描述了同样能够提供30天提前期的优化后的供应链，我们注意到通过调整ElecComp公司内部的各个设施的承诺提前期，组装厂开始按照订单生产，并且不需要保有产成品库存。另一方面，罗利和蒙哥马利工厂需要提供更短的承诺服务时间并保有库存。5848315215零件6提前期32天零件7提前期58天转运制造期转运制造期转运制造期零件1提前期30天项目生产周期105天推式策略拉式策略日期零件3提前期13天推式策略拉式策略在这一点上，可以进一步分析向顾客提供更短的提前期的影响。ElecComp公司管理层考虑到将顾客提前期从30天减少到15天。图3-14描述了这种情况下的最优供应链状况，可以看到影响是显著的。根据图3-12中的基准值，库存减少了28%，而顾客提前期减半。在表3-7中可以看到这个研究的总结。零件7丹佛（$2.50）58零件5查尔斯顿（$12）37零件4马来西亚（$180）7零件6罗利（$3）32零件3蒙哥马利（$220）50零件1达拉斯（$260）15零件2达拉斯（$0.50）0安全库存成本=$53700/年（节省28%，提前期缩短50)x2502151528334图3—14优化后的库存和缩短的提前期5848315215零件6提前期32天零件7提前期58天转运制造期转运制造期转运制造期零件1提前期15天项目生产周期105天推式策略拉式策略日期推式策略拉式策略零件3提前期50天项目安全库存持有成本（美元/年）顾客提前期（天）周期（天）库存周转（次/年）现在74100301051.2优化后45400301051.4缩短的提前期53700151051.3结果总结最后，图3-15和图3-16代表了一个更复杂的产品结构。图3-15是优化前的状况，而图3016是优化了推拉界限位置和各个设施内的库存水平之后的情况。优化的效果同样明显。通过正确决策哪些设施按库存生产，哪些设施按订单生产，在保证顾客服务提前期不变的前提下，库存成本降低了60%以上。零件38新泽西($8)5零件39泰国($15)5零件40新西兰($22)12零件41菲律宾($32)6零件42菲律宾($32)3零件31西雅图($20)40零件32新泽西($22)10零件33华盛顿($30)42零件34华盛顿($25)45零件35新泽西($35)3零件36新泽西($40)20零件37达拉斯($8)10零件23达拉斯($30)50零件24新泽西($30)16安全库存成本=$95000/年安全库存成本=$95000/年零件25华盛顿($75)52零件26达拉斯($80)零件27新泽西($4)1零件28达拉斯($12)零件29华盛顿($40)1712零件30菲律宾($6)4零件18达拉斯($35)51零件19达拉斯($210)61零件20华盛顿($42)18零件21新西兰($18)41零件22达拉斯($28)23零件11达拉斯($40)54零件12达拉斯($260)62零件13墨西哥($11)24零件14墨西哥($4)10零件15达拉斯($60)26零件16达拉斯($21)81零件17达拉斯($30)26零件2达拉斯($55)55零件3达拉斯($6)50零件4达拉斯($28.5)65零件5达拉斯($3)4零件6达拉斯($18)46零件7达拉斯($9)21零件8达拉斯($65)56零件9达拉斯($30)82零件10达拉斯($35)38零件1达拉斯($353)302541318265093613234311441373412653051163126͸828351333538822232现有的供应链零件38新泽西($8)6零件39泰国($15)5零件40新西兰($22)12零件41菲律宾($32)6零件42菲律宾($32)3零件31西雅图($20)40零件32新泽西($22)8零件33华盛顿($30)10零件34华盛顿($25)10零件35新泽西($35)3零件36新泽西($40)11零件37达拉斯($8)9零件23达拉斯($30)21零件24新泽西($30)14零件25华盛顿($75)13零件26达拉斯($80)零件27新泽西($4)1零件28达拉斯($12)零件29华盛顿($40)1612零件30菲律宾($6)4零件18达拉斯($35)22零件19达拉斯($210)22零件20华盛顿($42)18零件21新西兰($18)41零件22达拉斯($28)11零件11达拉斯($40)25零件12达拉斯($260)23零件13墨西哥($11)24零件14墨西哥($4)10零件15达拉斯($60)26零件16达拉斯($21)25零件17达拉斯($30)14零件2达拉斯($55)26零件3达拉斯($6)26零件4达拉斯($28.5)26零件5达拉斯($3)4零件6达拉斯($18)26零件7达拉斯($9)21零件8达拉斯($65)26零件9达拉斯($30)26零件10达拉斯($35)26零件1达拉斯($353)301641318265093613234311441373412653051163126͸28351333538822232安全库存成本=$36600/年(节省62%)优化后的库存优化后的供应链ElecComp公司能够显著降低库存成本是通过以下措施来实现的：确定需要按库存生产的设施并存放安全库存。其余的设施按订单生产，不存放安全库存。利用风险共担的概念。这个概念提出，对各种零部件需求的不确定性小于对最终产成品需求的不确定性。将传统的局部供应链优化策略替换为总体的供应链最优策略为了更好的理解ElecComp公司应用的新的供应链解决方案，请参照图3-17，图中给出了安全库存成本和承诺提前期的关系。黑色的平滑曲线表示传统的安全库存成本和报价提前期的关系，这条曲线是各个局部供应链最优化决策的结果。而虚线则是公司通过全局最优化并且确定了推拉界限之后的结果。0100002000030000400005000060000700008000090000100000020406080100120对于给定的提前期，优化后的供应链有更低的成本对于给定的成本，优化后的供应链有更短的提前期通过全局最优化确定了推拉界限，使得曲线向下移动。注意以下两点：对于相同的报价提前期，优化后可以显著降低安全库存成本。对于相同的成本，优化后可以显著缩短报价提前期。如果公司运用上述的供应链优化策略，一般能够显著缩短提前期，同时降低成本。这种战略使得公司能够提供更短的提前期，并且有更优化的产品成本结构以取得定价优势。