冶金概论

主要内容1.2钢铁工业1.3钢铁冶炼1.4钢铁产品及副产品1.5钢铁工业能耗及能源1.6耐火材料1.7环境保护1.1冶金基本概念1.1.1冶金学1.1.2火法冶金主要过程简介1.1冶金基本概念:冶金学是一门研究如何经济地从矿石或其它原料中提取金属或金属化合物，并用一定加工方法制成具有一定性能的金属材料的科学。由于矿石性能不同，提取金属的原理、工艺过程和设备不同，从而形成专门的冶金学科—冶金学。冶金学研究所涉及的内容：金属的制取，金属的加工，金属性能的改进→对金属成分、组织结构、性能和相关理论的研究。冶金学的分类提取冶金（extractivemetallurgy）：从矿石中提取金属及金属化合物的过程，因其中进行很多化学反应，又称化学冶金（chemicalmetallurgy）。提取冶金的分类1.1.2火法冶金主要过程简介1干燥：去水，温度为400~600℃。2焙烧：以改变原料组成为目的的、在低于矿石熔点温度下、在特定气氛中进行的冶金过程。3煅烧：在空气中以去CO2和水为目的的冶金过程。4烧结与球团：以获得特定矿物组成、结构及性能的造块。5熔炼：还原氧化物，提取粗金属。6精炼：氧化杂质，获得纯金属。7铸造：液态金属凝固成固态。1.2钢铁工业1.2.1钢铁材料1.2.2钢与生铁的区别1.2.3钢铁冶炼技术发展简史1.2.4我国钢铁工业的发展1.2.1钢铁材料钢铁是使用最多的金属材料原因：储量大；冶炼加工容易；综合性能好；易改质处理预计未来几年钢铁产品在各行业中占的比例1.2.3钢铁冶炼技术发展简史远古至13世纪末：半熔融状态的铁块—海绵铁；13世纪末至19世纪中叶：熔融状态的生铁→粗钢，形成两步法炼钢；19世纪中期至今：1856年英国人发明了空气底吹酸性转炉炼钢法；1864年法国人发明了平炉炼钢法；1874年发明了空气底吹碱性转炉炼钢法；20世纪初发明了电弧炉炼钢；20世纪中叶氧气顶吹转炉（LD法）。1.2.3我国钢铁工业的发展1996年，突破1亿吨；1999年，产量世界第一；2003年，突破2亿吨，世界惟一年产钢超过2亿吨的国家；2004年，产量2.8亿吨；2005年，产量3.5亿吨；2006年，产量4.2亿吨。全球部分钢厂产量排名近年来我国钢铁生产状况2006年钢铁行业发展态势我国在全球钢铁生产和消费中的地位显著提高；钢材品种结构调整取得重大进展；我国成为全球钢铁产品出口大国；降低能耗、减少污染物排放呈良好态势；全行业投资增幅明显回落，投资转向优化产品结构；全行业实现利润创历史最好水平；在2007年国际铁矿石价格谈判中实现首发定价。2006年钢铁行业发展的问题全行业产业集中度不高，而且有所下降；钢铁企业联合重组进展缓慢，体制机制改革明显滞后；全行业存在总体产能过剩的问题，而且生产力布局不合理，总量扩张仍在继续，淘汰落后产能的任务艰巨，难度加大；钢铁生产的产品结构和出口结构，有待进一步优化，自主创新和新产品开发能力需要进一步提高；全行业在节能减排方面虽然取得了较大的进步，但钢铁行业是全国耗能、污染物排放的大户，能源和环境因素明显制约钢铁工业发展等。目前钢铁行业发展工作重点坚持以销定产，控制总量过快增长，保持国内市场供需平衡；控制出口过快增长，坚持适量出口和优化出口产品结构；坚持以节能减排为抓手，促进增长方式转变；积极推进企业联合重组和淘汰落后生产能力。中国钢铁工业发展目标“加强自主创新，建设创新型国家”目标下，通过结构调整和产业升级，努力使我国从钢铁大国转变为钢铁强国。钢铁生产的两个典型流程烧结/球团—高炉—转炉—连铸机—轧机直接还原或熔融还原—电炉—连铸机—轧机钢铁生产的典型工艺（长流程）1.4钢铁产品及副产品产品;生铁,钢铁,合金副产品;炉渣,煤气,生铁它是铁和碳及少量硅。锰、硫、磷等元素组成的合金，主要由高炉生产，按其用途可分为炼钢生铁和铸造生铁。铁合金铁合金是指铁与一种或几种元素组成的中间合金，主要用于炼钢脱氧或作为合金添加剂，当采用金属热还原法生产其它铁合金和有色金属时作还原剂(详见第七章)。如：硅铁、锰铁。炉渣炉渣是炉料在冶炼过程中不能进到生铁和钢中的氧化物、硫化物等形成的熔融体。其主要成分是CaO、MgO、SiO2、Al2O3、MnO、FeO、P2O5、CaS等。根据冶炼方法的不同，钢铁生产产生的炉渣分为高炉渣和炼钢渣，按炉渣中含有不同的化学成分又可分为碱性渣和酸性渣。煤气钢铁生产中还能获得大量的可燃气体，高炉炼铁可产生高炉煤气，转炉炼钢可获得转炉煤气，炼焦时可得焦炉煤气等。煤气主要成分：CO、H2、CO2、N2、CH41.5钢铁工业能源及能耗1.5.1钢铁生产用能源钢铁工业是能源消耗的大户，约占全国总能源消耗量的10～11％。钢铁生产所用能源主要有煤炭、燃料油(重油)、天然气、电力等。煤占钢铁生产中燃料消耗的70%，钢铁工业用煤量已超过煤炭总产量的15％。煤在钢铁企业主要用来炼焦和自备电厂发电、蒸汽机车烧煤、烧工业锅炉及部分窑炉，少部分制成粉煤用于高炉喷吹及烧结生产。1.5.2钢铁工业能耗我国钢铁工业的能源消耗中，钢铁冶炼是耗能最高的工序，占钢铁工业能耗的60～70％。其主要耗于炼铁系统，焦化、烧结、球团、炼铁等工序，占钢铁生产能耗的一半以上。1.5.3节能途径改进生产工艺及操作，更新和改造耗能高的设备。降低能源损失（“废料”、煤气、热能、压力能），减少生产工序。回收利用散失热量。加强企业能源管理，加强能源利用技术的研究工作，提高操作技术水平，充分发挥现有设备能力，以节能为目标合理组织生产。1.6耐火材料凡是耐火度高于1580℃，能在一定程度上抵抗温度骤变、炉渣侵蚀和承受高温荷重作用韵无饥非金属材料，称为耐火材料。耐火材料由耐火砂岩进入到现代科技产品，已成为独立的生产行业，其产品的60～80％消耗于冶金工业。钢铁生产对耐火材料的要求是：耐火度高；能抵抗温度骤变；抗熔渣、金属液等侵蚀能力强；高温性能和化学稳定性好。1.7环境保护钢铁厂产生的各种污染物有：大气污染物质污水固体废弃物大气污染物质SOX：是通过原料、燃料中硫磺成分的燃烧而产生的。烧结工厂等为其主要发生源。NOX：通过燃烧后发生。烧结工厂等为其主要发生源。煤尘：通过燃烧后发生。烧结炉、各加热炉为其发生源。粉尘：从燃料原料的输送、处理过程，及储藏场中产生。炼铁、炼钢工程为其主要发生源。污水钢铁工业用水主要是冷却水，其次是煤气洗涤水，以及冲洗设备、地面及除尘用水等。污水中含有下列污染物：固体悬浮物（SS）：从排气集尘、高温物质的直接冷却等过程中产生。油：由各种机械等所使用的油所发生的漏泄及冷轧工程使用轧制机的机油等原因而产生。化学需氧量（COD）：从煤炭干馏时的氨水，及冷轧、电镀废水中产生。酸、碱：从冷轧工程的酸洗工程、电镀工程等的脱脂工程中产生。固体废弃物炉渣：从高炉、铁水预处理、转炉、电炉、二次精炼设备等的冶炼工程中产生。污泥：在各种水处理过程中产生。灰尘：从各种干式集尘机中产生。钢铁生产中产生的污染物(1)第二章高炉炼铁主要内容2.2高炉炼铁原理2.3高炉结构及附属设备2.4高炉操作2.1高炉冶炼用原料2.1.1主要原料2.1.2烧结2.1.3球团2.1.1主要原料2.1高炉冶炼用原料:高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天然富矿和人造富矿）、燃料（焦炭和喷吹燃料）、熔剂（石灰石与白云石等）。冶炼1t生铁大约需要1.6~2.0t矿石，0.4~0.6t焦炭，0.2~0.4t熔剂。高炉冶炼是连续生产过程，必须尽可能为其提供数量充足、品味高、强度好、粒度均匀粉末少、有害杂质少及性能稳定的原料。铁矿石处理工艺流程矿石→破碎→筛分→富矿→混匀→天然块矿→高炉；矿石→破碎→筛分→贫矿→磨矿→筛分→选矿→造块→人造富矿→高炉燃料焦炭的作用：发热剂、还原剂及料柱骨架。粒度：大型高炉40~60mm；中型高炉25~40mm；小型高炉15~25mm；喷吹燃料：固体（无烟煤与烟煤粉）液体（重油、煤焦油）气体（天然气或焦炉煤气)熔剂熔剂主要使用石灰石和白云石；熔剂的要求：有效成分含量高（CaO+MgO）；有害杂质S、P低；粒度均匀，强度好，粉末少。熔剂的作用：助熔，改善流动性，使渣铁容易分离；脱硫（焦炭和矿石中S）。2.1.2烧结将各种粉状铁，配入适宜的燃料和熔剂，均匀混合，然后放在烧结机点火烧结。在燃料燃烧产生高温和一系列物理化学变化作用下，部分混合料颗粒表面发生软化熔融，产生一定数量的液相，并润湿其它未融化的矿石颗粒。冷却后，液相将矿粉颗粒粘结成块。这一过程叫是烧结，所的到的块矿叫烧结矿。抽风烧结工艺流程烧结过程示意图烧结料层有明显的分层，依次出现烧结矿层、燃烧层、预热和干燥层、过湿层，然后又相消失，最后剩下烧结矿层。烧结矿的形成烧结矿是一种由多种矿物组成的复合体。由含铁矿物和脉石矿物组成的液相粘结在一起组成。含铁矿物有磁铁矿、方铁矿（或浮氏体）、赤铁矿粘结相主要有铁橄榄石、钙铁橄榄石、硅灰石、硅酸二钙、硅酸三钙、铁酸钙、钙铁灰石及少量反应不全的游离石英和石灰。烧结厂巡视2.1.3球团将准备好的原料(细磨精矿或其他细磨粉状物料、添加剂等)，按一定比例经过配料、混匀制成一定尺寸的小球，然后采用干燥焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结．这一过程即为球团生产过程．其产品即为球团矿。球团矿生产的工艺流程一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。球团矿生产的工艺流程2.2高炉炼铁原理2.2.1高炉冶炼过程及特点2.2.2还原反应2.2.3炉料与煤气运动2.2.4高炉生产主要技术经济指标2.2.1高炉冶炼过程及特点现代高炉生产过程是一个庞大的生产体系，除高炉本体外，还有供料、送风、煤气净化除尘、喷吹燃料和渣铁处理等系统。高炉炼铁的本质传质过程：矿石中的O2-O2-进入煤气中，实现铁与氧的分离传热过程：煤气携带的热量传给炉料，使炉料熔化成渣铁，实现渣铁分离高炉生产工艺流程高炉结构高炉是由耐火材料砌筑而成竖式圆筒形炉体，外有钢板制成炉壳加固密封，内嵌冷却器保护，炉子自上而下一次分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹和炉缸五部分。炉缸部分设有风口、铁口和渣口，炉喉以上为装料装置和煤气封盖及导出管。高炉炉内炉料状况及反应还原反应2.2.2还原反应基本概念：还原剂夺取金属氧化物中的氧，使之变为金属或该金属低价氧化物的反应。高炉炼铁常用的还原剂主要有CO、H2和固体碳。铁氧化物的还原顺序遵循逐级还原的原则。当温度小于570℃时，按Fe2O3→Fe3O4→Fe的顺序还原。当温度大于570℃时，按Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe的顺序还原。2.2.2.2高炉内铁氧化物的还原用CO和H2还原铁氧化物用CO和H2还原铁氧化物，生成CO2和H2O还原反应叫间接还原。用CO作还原剂的还原反应主要在高炉内小于800℃的区域进行。用H2作还原剂的还原反应主要在高炉内800～1100℃的区域进行。用固体碳还原铁氧化物用固体碳还原铁氧化物，生成CO的还原反应叫直接还原。在高炉内具有实际意义的只有FeO+C=Fe+CO的反应。直接还原要通过气相进行反应，其反应过程如下：直接还原一般在大于1100℃的区域进行，800～1100℃区域为直接还原与间接还原同时存在区，低于800℃的区域是间接还原区。2.2.3炉料与煤气运动2.2.3.1炉料运动2.2.3.1炉料运动炉料在炉内下降的基本条件：高炉内不断形成促使炉料下降的自由空间。形成炉料下降的自由空间的因素焦炭在风口前燃烧生成煤气。炉料中的碳素参加直接还原。炉料在下降过程中重新排列、压紧并熔化成液相，体积缩小。定时放出渣铁。2.2.3.2煤气运动：煤气的体积的变化、煤气的成分的变化、煤气的温度的变化、煤气的体积的变化煤气量取决于冶炼强度、鼓风成分、焦比等因素。煤气的体积总量在上升过程中是增加的。煤气成分的变化CO：煤气上升过程中，CO在高炉下部高温区开始增加，