钢结构预制方案正文

目录1编制依据.........................................................................12工程概况.........................................................................13钢构预制施工工序.................................................................14主要施工工艺.....................................................................25主要资源需求计划................................................................146质量保证措施....................................................................167HSE管理措施....................................................................188危险源分析......................................................................211编制依据1.1设计文件设计单位提供的工艺及供热外管钢结构施工图纸1.2相关施工规范和标准1.2.1《钢结构焊接规范》GB50661-2011；1.2.2《钢结构质量验收规范》《GB50205-2001》；1.2.3《钢结构涂装前钢制表面锈蚀等级和除锈标准》GB/T8923-88；1.2.4《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》SH/T3606-2011；1.2.5《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008。2工程概况2.1工程简述本工程为新疆新能3万吨/年多晶硅工艺及供热外管管架工程，该工程总工程量约为3000吨（以最终版的施工图纸为准），其中管廊长775米，四公司承揽的任务为E50～E155轴管廊钢施工任务。2.2工程特点及施工技术关键1）本工程图纸、材料到货时间比较晚，绝对施工周期比较短，各工种交叉作业多，为了有效的缩短施工周期，提高施工质量，采用工厂化预制，现场进行安装。2）本工程的施工关键为钢结构的几何尺寸及焊接质量的控制。3钢构预制施工工序新疆新能3万吨/年多晶硅项目工艺及供热外管管廊钢结构预制施工技术方案24主要施工工艺4.1施工准备1）根据有效版本的施工图纸，利用软件生成加工图纸，满足预制施工要求。2）对施工人员已进行技术交底，施工程序、施工方法、质量标准、质量记录要求明确；3）根据现场情况备齐施工机具、测量机具《具体详见主要资源需求计划》；4）编制切实可行的施工技术方案、施工前进行详细生产技术交底。4.2材料验收1）钢结构所用的钢材应进行外观检查，不得有严重的变形、锈蚀和损伤。当钢材表面有麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2。2）入库材料应具有合格的中文标志质量证明文件。3）到货钢材应用道木垫平，按照规格型号统一摆放，并分类设置标识牌。表面处理划线、放样零部件切割、加工检验构件组对、焊接检验材料检查验收零部件表面处理、油漆、标识、出厂构件表面处理、油漆、标识、出厂施工准备新疆新能3万吨/年多晶硅项目工艺及供热外管管廊钢结构预制施工技术方案34.3钢材的矫正1）加热校正时的加热温度，对碳钢一般不超过900℃；对于加热温度采用远红外测温仪控制其受热温度，并确定800～900℃范围内碳钢受热后的颜色，用颜色来控制加热矫正时的温度。同一部位矫正的次数一般不超过两次。2）冷态矫正后不得有凹凸、裂纹等损伤，环境温度低于-20℃时，不得锤击，以防脆裂。3）材料的表面除锈防腐详见《防腐施工技术方案》。4.4下料4.4.1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。4.4.2放样使用的钢尺，必须经法定计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段迭加，不得分段测量后相加累计全长。4.4.3放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件比较大难以制作样杆、样板时，可以绘制下料图。4.4.4样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。4.4.5样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。4.4.6放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。样杆、样板应按零件号及规格分类存放，保存。4.4.7号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，须及时报质检、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。4.4.8凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。4.4.9根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量新疆新能3万吨/年多晶硅项目工艺及供热外管管廊钢结构预制施工技术方案4和焊接收缩量。4.4.10因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。4.4.11相同规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。4.4.12按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。4.4.13下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。4.5切割4.5.1利用多头直条气割机、H型钢自动气割机或人工气割，下料完成后清除铁锈、污物，气割后清除熔渣、飞溅物。检查气割的构件的质量、切割面不得有裂纹、夹渣、分层和大于1mm缺损，并做好质量记录。4.5.2根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。4.5.3剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。4.5.4剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。4.5.5剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。4.5.6剪切板时一般的工艺规定：1）剪切前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。2）切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺3）剪切的构件，其剪切线与号料线的允许偏差，不得大于±1。0mm，其表面粗糙度不得大于0．05mm。4）剪切前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净，并检查剪断机是否符合剪切材料强度要求。新疆新能3万吨/年多晶硅项目工艺及供热外管管廊钢结构预制施工技术方案54.6坡口加工1）根据施工图准确确定坡口位置和几何尺寸，采用砂轮打磨或机械刨边，边缘加工时，刨削量不得小于2．Omm。特别是焊缝坡口尺寸应按工艺要求作精心加工。2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。4）碳素结构钢的零件边缘，在手工气割后，其表面应作清理，不得有超过1．Omm的不平度。5）构件的端部支撑边要求创平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边和铣边。6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。7）焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》和《埋弧焊焊缝坡口的基本型式及尺寸》中的有关规定或按工艺要求。4.7号料、切割过程中应注意：1）各种型钢、钢板号料前应放置于平台板上，或分段垫平，使其高低差小于20mm，以减小号料误差。弯曲超差的型钢应预先调直；2）型钢应考虑集中号料，将下料数据和材料集中在一起用盘尺量取，然后采用直尺或样板、样杆划出切割线进行集中号料。号料应充分考虑材料的综合利用；3）所有节点板、加劲板和其它所有异形板下料，应预先按图纸制作净料样板。立柱底板应按照现场提供的模板（或实际数据）制作净料样板。样板应经质量检查部门确认合格后使用。样板的允许偏差应满足表4-1要求：序号项目允许偏差（mm）1两相邻孔心距±0.52边长±1新疆新能3万吨/年多晶硅项目工艺及供热外管管廊钢结构预制施工技术方案63对角线长度差14孔心距偏差0.54）钢板板厚小于14mm时，应考虑采用剪板机下料，剪后矫平；大于14mm时，应采用氧乙炔焰切割下料，边缘应整齐，清除熔瘤、飞溅等；5）号料、划线时，应根据实际情况和经验，预留切割、加工裕量；6）所有开孔均应采用钻床加工；7）采用气割方法下料时，允许偏差应符合表4-２要求：序号项目允许偏差（mm）1零件长度、宽度±3.02切割面平面度0.05t，且不大于2.03割纹深度0.34局部缺口深度1.0注：t为切割断面厚度8）当采用机械剪切方法下料时，允许偏差应符合表4-３要求：序号项目允许偏差（mm）1零件长度、宽度±3.02边缘缺棱1.03型钢端部垂直度2.09）气割或机械剪切的零件，如需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。边缘加工的偏差应符合表4-４要求：序号项目允许偏差（mm）1零件长度、宽度±1.02加工边直线度L/3000，且不大于2.03相邻两边夹角±6´4加工面垂直度0.025t，且不大于0.55加工面表面粗糙度50新疆新能3万吨/年多晶硅项目工艺及供热外管管廊钢结构预制施工技术方案79）钢材切割后，断口处不得有裂纹、分层等缺陷，并应清除毛刺、边缘上的熔渣和附近表面上的飞溅物等。4.7拼接、拼装4.7.1拼接柱的对接焊缝，拼接点原则上应选在距离梁顶1300mm的位置。做法按照相关图集中的节点形式。梁的拼接采用等强连接。梁的拼接位置设在距梁顶端1000mm左右的位置。一根梁或柱，拼接仅限一次。1）节点边缘与焊缝的距离不宜小于500mm；2）杆件接头应避开螺栓孔及加劲板，且距离不得小于200mm；3）型钢对接焊缝的拼接与组对时，错边量应小于1mm；4.7.1.1单梁单柱组装1）梁柱的拼装应在平台上进行，组装平台水平度允许偏差为±3.0mm。2）拼装时应留出焊接收缩量，拼装定位焊后应对各种尺寸进行全面校对。3）所有螺栓孔应为钻孔或冲孔，钻孔宜在预组装时配钻。任意螺栓孔距的允许偏差为±1.0mm。4）预制成型的单梁单柱直线度允许偏差a)立柱子的直线度为L/1000且不大于且不大于10mm。b)横梁的直线度允许偏差为L/1000且不大于且不大于5mm。4.7.1.2梯子平台工厂化预制1)平台的长度允许偏差为1/1000，且不应大于10mm，宽度允许偏差为±5.0mm，平台对角线之差应小于6mm，平台表面的平面度允许偏差为3mm。2)梯子长度允许偏差为±5.0mm，宽度允许偏差为±3.0mm3)平台各侧面的挠曲矢高高，当平台长度小于或等于6m时，不应大于6mm，当平台长度大于6m时，不应大于10mm。4)斜梯踏步与边梁夹角允许偏差±2°。5)梯子的纵向挠曲矢高不应大于长度的L/1000。6)梯子踏步的间距允许偏差为±2mm。4.7.2拼装新疆新能3万吨/年多晶硅项目工艺及供热外管管廊钢结构预制施工