工程质量通病原因分析及预防措施表

精选可编辑附件18:质量通病原因分析及预防措施表一、钢筋工程通病现象原因分析预防措施1、钢筋严重锈蚀保管不善1、对颗粒状或片状锈蚀层必须清除。2、钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用。3、钢筋进场后加强保管，要下垫上盖。2、钢筋弯曲不直1、采用调直机调直，“死弯”者禁用。2、对严重曲折的钢筋，调直后应检查有无裂隙。3、钢筋裂缝脆断材质不良或加工工艺问题1、钢筋冷加工工艺参数必须符合施工规范要求。2、运输装卸方法不当造成钢筋剧烈碰撞和摔打。3、钢筋用电弧点焊必须经过试验鉴定后方可采用。4、钢筋的连接方法、接头数量及布置不符合要求工程技术交底不细、工艺控制有误、质量标准不明确、检查把关不严。1、严格技术交底及施工工艺控制。2、合理配料，防止接头集中。3、分不清钢筋是受拉还是受压时，均应按受拉要求施工。5、钢筋绑扎时缺扣、松扣多，钢筋骨架变形。1、缺扣、松扣的数量不超过应绑扣数的10%～20%，且不应集中。2、钢筋网或骨架堆放平整，运输安装方法正确。6、弯钩朝向不正确，弯钩在小构件中外露1、弯钩朝向应按照施工规范的有关规定执行。2、对预制薄板等小件的钢筋安装后，如弯钩超过板厚，应将弯钩放斜，以保证有足够的保护层。7、箍筋端头弯钩形式不符合设计和施工规范要求1、箍筋的弯钩角度和平直段长度严格执行设计文件施工规范的规定。3、绑扎钢筋骨架时，防止将箍筋接头重复搭接于一根或两根纵筋上。8、钢筋绑扎接头的做法与布置不符合施工规范的规定1、绑扎接头的搭接长度应符合施工规范的规定，其最低要求为搭接长度不小于规定值的95%。2、受拉区Ⅰ级钢筋绑扎接头应做弯钩。9、钢筋网中主副筋位置颠倒1、认真阅读设计文件及图纸，并向操作人员进行书面的技术交底，复杂部位应附有施工草图。2、加强质量检查，认真做好隐蔽工程检验记录。精选可编辑10、钢筋安装位置偏差过大，垫块设置、固定方法不当，钢筋严重错位1、认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检。2、控制砼的浇灌、振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位。质量通病原因分析及预防措施表（续）通病现象原因分析预防措施11、钢筋数量不足工程技术交底不细、工艺控制有误、质量标准不明确、检查把关不严。1．加强配料工作，按图核对配料单和料牌。2．钢筋绑扎和安装前认真熟悉图纸和配料单，确定合理的绑扎顺序。12、钢筋代换不当，造成结构构件的性能下降1.钢筋代换除了满足强度要求外，还应满足设计规定的抗裂、刚度、抗震以及构造规定的要求。2.钢筋代换必须征得设计和监理工程师的同意。13、钢筋接头的机械性能达不到设计要求和施工规范的规定1．焊接材料、方法与工艺参数，必须符合设计要求。2．焊工必须有上岗证，并只准在规定范围内进行焊接操作。3．焊接前必须试焊，合格后方可在施焊。14、接头尺寸偏差过大1．绑条长度符合施工规范的规定，其沿接头中心线纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°；钢筋轴线位移不大于0.1d且不大于3mm。2．焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。15、焊缝尺寸不足1．按照设计图纸进行检查。2．图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d，；焊缝厚度不小于0.3d。16、咬边焊缝与钢筋交接处有缺口1．选用合适的施焊电流。2．焊弧不可拉得过长。3．控制焊条角度和运弧方法。17、电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部削弱，对钢筋产生脆化作用1．防止带电金属与钢筋接触产生电弧。2．不准在非焊区引弧。3．地线与钢筋接触要良好牢固。精选可编辑18、焊缝中有气孔1．焊接区应保持洁净，雨雪天不准在露天作业。2．焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条不准使用。3．适当加大焊接电流，降低焊接速度，使焊缝金属中气体完全外逸。19、对焊接头脆断1．采用“闪光—预热—闪光”对焊工艺，预热频率采用较低值，以减缓加热和冷却速度。20、闪光对焊接头未焊透，接头处有横向裂纹1．直径较小钢筋不宜采用闪光对焊。2．重视预热作用，掌握预热操作技术要点。扩大加热区域，减小温度梯度。3．选择合适的对焊参数和熔化留量，采用“慢→快→更快”的加速熔化速度。质量通病原因分析及预防措施表二、混凝土工程通病现象原因分析预防措施1、混凝土表面粗糙、缺浆、凸凹不平，但无钢筋和石子外露现象。1、模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；2、模板不同一，未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；3、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；4、模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝附近水泥浆流失；5、砼振捣不够，砼中空气气泡未排除干净。1、模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；2、全部使用钢模板；3、砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；4、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。精选可编辑2、混凝土局部疏松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。1、砼配比不准，原材料计量错误；2、砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；3、未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成砼离析。4、漏振造成蜂窝；5、模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。1、采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；2、砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；3、砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；4、仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。3、混凝土结构内有孔洞，局部没有混凝土，蜂窝状孔洞巨大。1、钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满；2、未按顺序振捣砼，产生漏振；3、砼坍落度太小，无法振捣密实；4、砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入；5、不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣。1、粗骨料最大粒径应满足规范要求；2、防止漏振，专人值班检查；3、保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查运到现场的每盘砼，不合格坚决废弃不用；4、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中如发现有杂物应马上进行清理；质量通病原因分析及预防措施表(续)通病现象原因分析预防措施4、钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等外露于砼表面1、钢筋下料尺寸大于设计尺寸，局部有紧贴模板处；2、砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板；3、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，砼将不能裹住钢筋造成漏筋；4、砼拆模过早，模板将表层砼带落造成漏筋。1、绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工；2、垫块按一米间距梅花状布置，钢筋密集处应加垫；3、砼配比中的粗骨料最大尺寸应附合规范要求，并在收料时严格控制；4、砼拆模严格执行规范规定强度。精选可编辑5、砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷1、砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成砼现象；2、模板在折角处设计不合理，拆模时对砼边角产生巨大应力；3、拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；4、成品保护不当，被车或其他机械刮伤。1、加强养护工作，保证砼强度均匀增长；2、设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；3、拆模时精心操作，精心保护结构构筑物；4、按成品防护措施防护，防止意外伤害。6、砼强度增长缓慢或砼强度达不到设计及规范要求1、没有严格按照规范及设计文件要求选配砼配合比并试验，砼配合比设计不合理；2、没有严格按照砼设计配合必拌制砼，砼制备过程中，砼配合必失控，水泥含量、水灰比、砂滤、坍落度不符合设计要求；3、受泵送砼坍落度限制，砼水灰比过大；4、外加剂掺量、质量不符合设计及规范要求；5、雨天施工时，砂石料含水率提高以后没能及时调整用水量，导致水灰比过大。1、认真阅读设计文件及图纸；2、严格执行施工规范及施工工艺操作规程；3、合理选试砼配合比并反复作试件试验；4、砼制备过程中，严格执行砼配合比；5、不得随意掺加外加剂，设计要求的外加剂须经砼配合比设计选配与试验；6、在浇筑砼的同时制作砼试件，并按规范规定要求养生；7、雨天施工时，可根据所测定的砂石料含水率适当减少用水量。质量通病原因分析及预防措施表三、砌石工程现象原因分析预防措施精选可编辑1、砌石工程中各面石砌缝连通、尤其是在转角处及沉降缝附近1、石块不规则，砌筑时又忽视左右、上下、前后的砌块搭接，砌缝未错开；2、施工间歇留斜槎不正确，未按规定留有斜槎，而留马牙形直槎。1、加强石料挑选工作，注意石块左右、上下、前后的交搭，必须将砌缝错开，特别注意相邻的上下层缝错开；2、转角处及沉降缝处把丁顺叠砌改为丁顺组砌；施工间歇必须留斜槎，留槎的槎口大小要根据所使用的材料和组砌方法而定。2、浆砌石内部结构不牢，砌体内外两层皮、互不联接，石块间砂浆不满，粘接不牢，砌体结构松散1、石块间搭接少，未设丁石；2、砌筑未采用座浆法，石间砂浆不饱满；3、砂浆强度不够；4、每工作班砌筑高度超过规范规定。1、优选石料，严格掌握灰缝大小在规范要求范围内；2、采用座浆法或挤浆法砌筑，严禁采用灌浆法；3、每工作班砌筑高度应按规定执行，石料表面清理干净；4、按配合比要求拌制砂浆，采用砂浆拌和机拌料。3、浆砌石大面凹凸不平，垂直度超出设计及规范标准要求，局部面石本身不平1、面石选料不当；2、砌筑时未挂线或挂线不准，砌筑过程中未经常检查挂线偏差。1、优选表面平整的石料做面；2、砌筑过程中必须挂线，经常检查挂线偏差；3、砌体较高时搭设脚手架，改善作业条件。4、浆砌石勾缝砂浆在砌体完成后不久即脱落1、勾缝砂浆质量不合要求；水泥用量过多或地少；2、砌体灰缝过宽造成勾缝面积大收缩严重；3、勾缝时间落后于砌筑完成时间过多，底缝表面污染；4、勾缝后未及时养护。1、严格控制勾缝砂浆质量；2、砌缝控制在规范容许范围内；3、砌筑完成后马上进行勾缝，停留时间过久时在勾缝前认真进行表面清理；4、勾缝后及时进行养护。