40米T梁预制施工方案

恢河特大桥40米T梁预制施工方案1、编制依据（1）、大营至神池段高速公路工程招标文件；（2）、大营至神池段高速公路工程投标文件；（3）、国颁及部颁现行相关技术标准、规程、规范；（4）、《公路工程技术标准》JTGB01-2003；（5）、《公路桥涵施工技术规范》JTJ/TF50-2011；（6）、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004；（7）、《施工现场安全生产体系》DGJ08-903-2003；（8）、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；（9）、《公路交通安全设施设计技术规范》（JTGD81-2006）；（10）、与业主签定的施工承包合同；（11）、《两阶段施工图设计》第三册2、工程简介恢河特大桥为大营至神池高速公路在宁武县石湖河村南约200米处为跨越北同蒲铁路、恢河（桑干河支流）、天然气管线、崞五线、前马线、宁武北互通A匝道而设。本桥位于整体式路基上。初步设计推荐方案采用94-40m装配式预应力砼连续T梁，中心桩号AK43+548，右前夹角90度；现施工图阶段，优化线路纵坡，大营侧减少8孔，拟采用86-40m装配式预应力砼连续T梁，中心桩号K44+151.500，右前夹角90度。下部结构桥台采用柱式台，桥墩拟采用柱式墩、薄1壁墩、等截面空心墩、基础拟采用桩基础。3、工期计划安排3.、工期进度计划安排根据施工进度计划并结合我部实际情况，恢河特大桥40米T梁预制的时间为2013年6月20日～2014年7月31日。4、T梁预制施工方案4.1、T梁施工工艺流程24.2、预制场建设及台座浇筑预制梁场位于K45+900～K46+380主线路基上，总体布局采用矩返回至不合格级合格预制场建设台座浇筑底模铺设钢板加工整修、清洗、刷脱模剂肋板钢筋绑扎钢筋转运、下料波纹管安装波纹管加工、转运侧模、端模安装模板检修、刷脱模剂、模板加工翼板钢筋绑扎钢筋转运、下料自检、报检浇筑混凝土砼生产、运输制作试块拆模、养护凿毛、外观检查压试块钢绞线安装钢绞线下料、编束预应力张拉张拉机具校验、安装压浆压浆设备安装、水泥浆配制制作试块压试块封锚移梁成品验收架梁图1T梁施工工艺流程图3形布置（长×宽=480m×24m），占地面积11520m2。场内设预制区、存梁区、原材料堆放区、钢筋加工区、驻地办公区及工人生活区。场地采用C15混凝土硬化，厚20cm，运输主道采用C20混凝土硬化，厚25cm，预制场建设严格按照相关标准执行。相关预制场的详细情况详见已批复的《灵河高速二工区梁场建设方案》。预制T梁台座采用C30混凝土浇筑，场内设40mT梁预制台座28个，预拱度按设计图纸预留4.2cm。4.3、钢筋绑扎及预应力管道安装钢筋及预应力管道施工顺序流程见图2。4.3.1、钢筋加工及运输（1）、加工场地预制场内设钢筋加工棚一座，占地面积630m2，钢筋进场后统一钢筋架制做肋板钢筋绑扎横隔板钢筋绑扎管道定位钢筋制安预应力管道制安翼板钢筋绑扎图2钢筋施工流程图4在钢筋加工棚内进行加工，加工完成后人工运输到预制台座前进行绑扎。（2）、钢筋加工1）、所用的钢筋均为经过检验签认的合格材料，钢筋在加工棚制作，严格按图纸和规范要求下料加工。加工前除锈，所有成品钢筋均分类编号堆存。2）、钢筋焊接使用电弧焊，焊缝前先做相关实验，合格后进行焊接。两钢筋接头搭接时端部预先折向一侧，使两钢筋轴线一致，焊缝长度单面焊不小于钢筋直径的10倍；双面焊不小于钢筋直径的5倍。接头设置满足以下要求：○1、避免在最大应力处设置接头，使接头交替排列，接头间距相互错开的距离应不小于35d（d为钢筋直径），且不小于500mm；○2、受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开设置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表：表2接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头形式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制○3、各种焊接材料的性能符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。表3钢筋电弧焊接头的允许偏差5编号项目帮条焊搭接焊备注1帮条对焊接中心的纵向偏差（mm）0.5d——2焊接处钢筋轴线交角（°）443焊接处钢筋轴线偏心（mm）0.1d0.1d334焊缝厚度（mm）+0.05d+0.05d5焊缝宽度（mm）+0.1d+0.1d标准值≥0.3d6焊缝长度（mm）-0.5d-0.5d标准值≥0.8d7横向咬边深度（mm）0.50.58在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣数量（个）22面积（mm2）664.3.2、钢筋绑扎钢筋绑扎顺序：肋板钢筋→横隔板钢筋→翼板钢筋。钢筋绑扎在台座上进行，采用钢筋定位架进行定位，钢筋的尺寸、数量、间距、位置符合设计及规范要求。在钢筋和模板间按设计要求绑扎预制的梅花形混凝土垫块，每m2不少于3个，特殊地方还需要加密，各垫块呈梅花状布局，以确保混凝土保护层厚度。在钢筋绑扎过程中，若钢筋的位置与其他预埋件位置发生冲突，在征得监理工程师及设计认可的前提下可适当调整钢筋位置。钢筋绑扎完成后严格认真检查钢筋种类间距以及保护层的厚度，垫块摆放位置应正，密度保证满足设计要求，同时检查预埋件如钢板、护栏钢筋、锚固钢筋和排水管预留孔等，发现问题及时调整至符合设计要求。4.3.3、钢筋施工的检查标准钢筋施工完毕后需经监理工程师检查合格后，才能进行下道工序的施工。6（1）、钢筋加工允许偏差表4钢筋加工允许偏差表项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5（2）、钢筋安装的允许偏差表5钢筋安装允许偏差表检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、肋±10基础、锚定、墩台、柱±20箍筋、横向水平筋、螺旋劲间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚锭、墩台±10板±34.3.4、预应力管道安装肋板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根安装。预应力管道采用高密度塑料波纹管。（1）、波纹管在安装时确认无变形、渗漏现象后使用。（2）、预埋波纹管道坐标准确、线型顺直、平滑无折角。直线段每隔1m、曲线段每隔0.5m用#字型定位筋进行固定，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。（3）、波纹管整根依次穿过各定位筋，接头处确保密封，无破损和漏浆现象出现。（4）、波纹管端部切线方向与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口7内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，按设计要求套螺旋筋。（5）、待所有波纹管安装完毕后，对定位的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔及时予以修补。（6）、为防止波纹管漏浆造成穿束困难，在每个波纹管内放外径小于波纹管内径2～3mm的硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，保证波纹管内通畅。表6波纹管安装偏差容许值垂直方向±10mm水平方向±30mm4.4、模板安装及拆除4.4.1、模板制作T梁模板我部进场两套模板（1套中梁模板和1套边梁模板），其由专业厂家加工，现场组拼，模板为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。模板全部采用钢板加工，模板具有足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形的要求，其表面平整度和光洁度均满足要求。模板进场前由质检部和工程部共同检查核对，在模板投入使用前进行试拼，试拼合格后投入使用，使用前磨光除锈。同时为提高T梁砼外观质量，模板采用6㎜厚的钢板辅以角钢加劲和槽钢支架组成的大块分段整体钢模。接缝严密不漏浆，拆装容易，施工操作方便、安全。模板制作时允许的偏差见表7。表7模板制作时的允许偏差8项目允许偏差（mm）外形尺寸长和高0，-1肋高±5面板端偏斜≤0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距±0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔±0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度±1.04.4.2、模板安装组合钢模板的拼装符合现行国家标准《组合钢模技术规范》（GB214）。钢模板及其配件严格按照施工图进行加工，成品经检验合格后投入使用。模板采用80T龙门吊进行起吊，设两个吊点，确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合，起吊后侧板面与地面垂直，顶板保持水平以方便工人操作。模板底脚支撑的地面进行硬化处理，以确保施工时不沉降。模板间设置对拉杆，间距为80㎝，采用Φ20㎜的拉杆，拉杆设计安装时上下口都采用双螺母，以免滑丝胀模。（1）、安装侧模板时，采用对拉杆固定，防止模板移位和凸出；（2）、模板在安装过程中，必须设防倾覆设施；（3）、模板安装挂线进行且连接牢固，平顺无错台。接缝间用双面胶密贴，确保接缝不漏浆。（4）、模板要清洗干净，涂脱模剂要均匀、表面无污物。（5）、模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装9前粘贴在模板上。接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，确保没有漏浆缝或错台。（6）、模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后进行浇筑。（7）、为了防止在浇筑砼时模板漏浆，在侧模底部和台座接触的地方贴两层双面胶，确保接缝密实。（8）、在混凝土浇筑过程中及时检查模板变形情况，若有超过允许偏差变形值时，及时纠正。表8模板安装允许偏差项次检查项目允许偏差（mm）检查方法1模板标高±10尺量2模板内部尺寸+5，0尺量3轴线偏位10尺量4模板相邻两板表面高差2塞尺量5模板表面平整5三米直尺量6预埋件中心线位置3尺量7预留孔洞中心线位置10尺量8预留孔洞截面内部尺寸+10，0尺量4.4.3、模板拆除模板的拆除遵循“先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位，以及自上而下”的原则。模板在梁体砼强度达到5MPa后拆除，并选在早晨或晚上气温较低的时候拆模，采用龙门吊配合人工拆除。模板脱模前先将拉杆和支撑取掉，横隔板的堵头板拆除，同时预先在台座两侧和两端设部分拉点，脱模后用龙门吊将模板提开。模板拆除时避免碰坏梁体，模板拆除后，及时进行维修整理，分类妥善存放。104.5、混凝土施工4.5.1、混凝土供应T梁浇筑所用混凝土在K46+100处混凝土拌和站集中拌和，由2台10m3混凝土运输罐车及时运输至作业区。4.5.2、混凝土浇筑（1）、浇筑准备工作1）、砼浇筑之前进行全面检查，模板和钢筋清理干净，预埋件、波纹管锚垫板、预留孔洞及槽口等位置准确、不偏移。2）、保证混凝土浇筑连续进行，中途不间断。预防浇筑时支架、模板、钢筋和预埋件可能出现的松动、变形、移位、漏浆等情况，做好预防准备。（2）、浇筑方法及过程砼的入仓方式采用采用吊车+料斗吊送混凝土入模，浇筑顺序是：先浇筑底板，后浇筑腹板，最后浇筑顶板。底板砼的浇筑采用溜槽通过内模的顶底板预留槽口入仓，顶板的预留槽口采用1m间距的推拉式槽口，内模底板的槽口也采用1m间距留槽口，底板砼的振捣也是通过该槽口，待底板砼浇筑完成后，便可将内模底板槽口通过螺栓固定原位模板。砼浇筑采用斜面分层浇筑，上下层同时浇筑时，在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇注，上层与下层前后浇筑距离保持在1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，每层振捣班组应协调施工，不能漏振和过振。（3）、浇筑控制重点111）、砼振捣采用附着式高频振动器与插入式振捣棒配合进行，腹板部分用附着式高频振捣器和振捣棒同时进行；翼缘板部分则采用平板振捣器配合插入式振捣棒进行振捣，附着式高频振捣器与模板刚性连接。2）、施工时附着式振捣器布置于腹板模板外侧，左右对称安装。具体安装方法为距端头0.5～1m处开始布设，安装位置为预应力管道的外侧；依次向横隔板位置布置，间距布置为1.5m，延伸至起弯点处，在有管道竖弯的范围内附着式振捣器的上下位置为管道位置外侧且距底板底面距离不小于50cm；无管道竖弯的范围内附着式振捣器间距布置为2m，距离底板底面距离为50～70cm，具体总数目在24台左右，安装采用螺栓紧固连接。3）、附着式振捣器选用低频高幅，功率在1.1～1.5kw范围内。附着式振捣器不能取代常规插入式振