切削液的管理与维护

切削液管理的好处切削液管理的好处延长切削液寿命更好的加工效果减少浪费改善环境总体上节省加工费用即单位生产成本更低纯油性与水溶性切削液纯油性与水溶性切削液水溶性切削液加入水中使用特别需要良好的管理使用管理对寿命影响较大纯油性切削液直接使用管理相对容易寿命较长纯油的管理纯油的管理那一定很容易管理吧?油性切削液可以直接使用，受温度变化影响小，正常使用中不容易变质…...纯油加工液的管理要点纯油加工液的管理要点储存机床的准备状况监控配套管理使用安全废液处理对纯油的管理也不能放松！储储存存周转进出货应遵循“存新发旧”的原则存放期一般为两年，过期应作QC检测防护严防水分侵入在潮湿环境存放，必须注意放置方式环境室内存放气温在-5~40度注意防火机床的准备机床的准备清洗机床调整流量避免污染检查机床润滑系统的密封部件，防止油脂渗漏污染加工油液状况管理状况管理防止污染切屑加速油液的氧化影响加工表面光洁度和刀具寿命其它润滑油影响黏度稳定降低加工油的有效浓度润滑脂水份降低润滑性和加工性能引起锈蚀状况管理状况管理定期检查和测试分析正确地取样112234567891011配套管理配套管理过滤维护加工工序监测检测项目检测项目外观黏度其它润滑油的混入，变质情况水分污染、锈蚀酸值氧化变质闪点轻质矿物油混入添加剂含量使用安全使用安全注意个人卫生加强防护措施防止油雾及油液飞溅减低油烟避免长期直接接触废油处理废油处理回收再生处理在可控条件下燃烧处理交由专业回收公司处理水溶性切削液的管理水溶性切削液的管理保持切削液的稳定很重要！水溶性切削液的管理要点水溶性切削液的管理要点储存机床的准备切削液的准备状况监控检测废液处理对水溶性切削液的管理要多花点力气啦！储存储存周转进出货应遵循“存新发旧”的原则存放期一般为一年，过期应作QC检测防护严防水分侵入在潮湿环境存放，必须注意放置方式环境室内存放气温在5~35度防止出现冻结机床的准备机床的准备机床冷却系统的清洗系统清洗剂--CastrolTechnicleanMTC特点乳化杂油，清洗油污、黏性物和沉积物杀菌，延长随后所配制的切削液的使用寿命含防锈剂，不停机清洗系统使用使用浓度为1~2%，循环8~48小时不需要预稀释，可直接加入循环中的切削液或清水中不要让皮肤直接接触浓缩液，应戴手套、眼睛等防护用品检查机床的准备机床的准备加入系统清洗剂运行8~48小时擦洗冲洗排空清除废渣废屑机床的准备机床的准备112234567891011112234567891011注入1%~2%的系统清洗剂循环1~2小时，排空112234567891011注入1%~2%的稀溶液循环1~2小时，排空加入正确浓度的切削液，循环1小时后检测水溶性切削液的配制水溶性切削液的配制原液的质量水质理想的水质对切削液的性能起着非常重要的作用！项目较理想的水质影响细菌无影响切削液寿命PH6.5~7.5对稀释液PH值有影响硬度50~150ppm过低容易造成起泡。过高会导致腐蚀、乳化液分离、形成皂体/浮渣的危险氯离子10ppm防锈性降低硫酸根离子10ppm防锈性降低磷酸根离子无容易引起变质必须将原液加到水中水溶性切削液的配制水溶性切削液的配制原液混合方式水溶性切削液的配制水溶性切削液的配制原液机械式自动式使用状况监控使用状况监控浓度管理对机床及使用的产品和浓度编号防腐管理清洁性去除切屑将杂油降至最低过滤定期地检查切削液现场检测实验室检测SIBU现场检测的主要指标现场检测的主要指标外观每天检测，颜色变化、杂油污染、泡沫、异物侵入等状况气味每天检测有氧菌：无味或污水味，厌氧菌：臭鸡蛋味真菌：发霉气味或稻草味浓度每天检测，控制在+/-1%PH值每天检测，PH8.5~9.5水硬度每周检测细菌每月检测或根据实际情况控制在105以下切削液浓度切削液浓度过高侵蚀皮肤起泡不经济过滤容易分离过低细菌性的降级腐蚀降低刀具寿命表面粗糙度降低黏性沉淀产品消耗低浓度是水溶性切削液最重要的指标！SIBU现场浓度检测现场浓度检测折射仪测量浓度折射仪读数*折射系数=实际浓度折射系数对乳化液通常是1对半合成或合成产品通常1新配的切削液易于读数使用一段时间后变得较难读数(含有杂油、细菌,乳化液不稳定)折射仪范围折射仪读数浓度现场浓度检测现场浓度检测现场现场PHPH值检测值检测利用PH值试纸可以快捷地测量切削液的PH值PHPH和细菌和细菌8.38.48.58.68.78.88.999.19.21/1/19961/8/19961/15/19961/22/19961/29/19962/5/19962/12/19962/19/19962/26/1996pH01234567Log10[细菌]pH细菌细菌检测细菌检测常规测试在现场进行，采用菌条PH/乳化液稳定性产品气味微乳化液(包括生物稳定型的)-细菌侵蚀合成产品-真菌侵蚀生物稳定型和含杀菌剂的产品细菌数量105个/ml-正常细菌数量105个/ml-1)检查浓度和pH2)添加杀菌剂3)更换切削液细菌检测细菌检测使用菌条较为简易地检测细菌/真菌培养环境27OC~30OC的培养箱内时间细菌：24~48小时真菌：3天如果是放置在室内，而不是培养箱内，结果应相对推迟2~4天和4~7天。细菌培养基真菌培养基结果103104105107106细菌检测细菌检测103104105106102细菌酵母菌霉菌轻度(+)中度(++)重度(+++)现场水质检测现场水质检测含有无机盐的水硬度硫、氯、碳酸盐、亚硝酸盐、钠、钾硬度的不同表示方法德国，(dHO)1dHO=17.8ppm碳酸钙法国，(FHO)1FHO=10ppm碳酸钙英国，碳酸钙当量的ppm浓度可用试纸很方便地测定现场问题快速处理现场问题快速处理外观严重污染查出污染源，尽可能排除气味臭味或异味进行细菌分析，检测浓度浓度太高稀释乳化液太低加浓缩乳化液pH太高查有否受清洁剂污染太低考虑pH调整细菌太高加强循环与充气系统,考虑杀菌剂腐蚀太高查浓度与水源;考虑化学调整杂质油太高排除污染来源;考虑撇油或凝结剂器实验室测试实验室测试浓度PH值防腐蚀细菌/真菌(酵母菌,霉菌)导电率杂油含量起泡水质分析取样程序取样程序定期取样用密封性好的干净的新瓶取最大搅拌点的样品提供下列信息日期，机械，产品，浓度(用折射仪测定)，加工过程，使用期，所用金属，过滤类型等立刻提交样品问题、保养和措施问题、保养和措施腐蚀气味皮肤过敏起泡液体浓度杀菌剂用量水的硬度pH值细菌/真菌低加入稀释液以修正浓度高低高9.58.0细菌高低106,加入杀菌剂加入杀菌剂更换切削液提高切削液浓度以防止腐蚀加入水硬化剂。使用低起泡产品检查碱性物质来源检查细菌数量。加入稀释液/杀菌剂或更换切削液真菌加入浓缩液以修正稀释度用物理方法去除真菌或采用清洁剂杀菌剂问题常规保养正确措施水溶性切削液常见问题处理水溶性切削液的常见问题水溶性切削液的常见问题乳化液不稳定细菌皮肤问题工件变色腐蚀起烟泡沫加工性能差乳化液不稳定乳化液不稳定乳化液不稳定油水分离现象储存不良混合不良污染水质差细菌孳生使用过度原液的储存质量混合质量改善储存条件改善混合程序正确配制切削液盐类/酸类污染物水质PH过低使用过度细菌孳生消除污染源调整水质提高PH值排空，彻底清洗更换细菌容易孳生细菌容易孳生细菌易孳生异味腐蚀切削液不稳定溶液变色现象空气流动不良切削液稳定性PH过低清洁、杀菌、更换改善混合程序提高PH值细菌含量高水质PH过低使用过度细菌孳生消除污染源调整水质提高PH值排空，彻底清洗更换不稳定皮肤问题皮肤问题皮肤问题皮肤脱色发红疼痛现象切削液状况浓度PH过高调整浓度找出碱性污染物的来源，调整PH值前后工序是否有使用出脂剂微切屑个人卫生个人卫生习惯及皮肤性质细菌孳生减少直接接触，使用低芳烃的溶剂改善过滤系统使用适量杀菌剂穿戴防护用品太高工件变色工件变色工件变色变色现象发白(铝合金)PH工件处理调整PH或使用低PH产品避免接触时间过长检测硫的来源切削液性质其它污染物消除污染源选用合适产品排除防止发黑(铜合金)与硫反映与液体反应腐蚀腐蚀原因受细菌侵蚀/PH值过低切削液是否稳定切削液浓度过低水质不良污染物堆放条件不良铸铁切屑在加工表面积聚潮湿/腐蚀性空气补救措施检查pH值和细菌，并采取改善措施更换切削液提高切削液浓度改善水质清除污染源改善堆放条件使用抗腐蚀添加剂使用防锈剂起烟问题起烟问题增加液体流量或改变管嘴方向检查有否杂质油污染选择适当极压水平或用纯油证实浓度检查液体流量与方向就工件/加工运作检查性能水平消除杂质油:-撇油-离心沉淀太高减低浓度合格合格合格太低高证实切削液是否稳定根据“切削液不稳定”处理起起泡泡原因液位过低水太软切削液浓度过高机床设计有缺陷泵送系统有空气进入产品措施维持正常的工作液位降低切削液浓度减缓切削液的循环加入抗泡剂检查泵/管道是否有空气入口加入适量盐，增加水的硬度换用起泡程度低的产品性能问题性能问题增加浓度根据加工程序/物质选择适当的极压标准,或考虑改用纯油证实浓度审查金属杂质证实性能标准,考虑物质/加工程序因素太低太高证实更换过滤系统以消除微碎屑合格合格储存时间过长改善储存主要服务添加剂主要服务添加剂削泡剂AntifoamW235用量：0.005%~0.015%水质调节剂水硬剂水软剂杀菌剂BiocideHP用量：0.01%~0.02%PH添加剂PHboostersystemM用量：0.1%提高1个PH单位防锈剂CorrosioninhibitorNF用量：0.5%